Описание технологического процесса технического обслуживания. Технологический процесс техобслуживания и ремонта автомобилей

Автомобильный транспорт – вид транспорта, осуществляющего перевозки грузов и пассажиров на автомобилях (грузовых, легковых, автобусах, автотягачах и прицепных повозках). Играет неоправданно скромную роль и в грузовых и пассажирских перевозках современной России.

Суровые климатические условия, вызывающие большие, чем в других развитых странах, затраты на дорожное строительство, эксплуатацию дорог и автотранспорта, лишь частичное объяснение этому. Ведь даже в обжитых, экономически развитых регионах России автотранспорт развит слабо, и до сих пор главным "камнем преткновения" на пути развития отечественного автотранспорта является бездорожье.

Занимая первое место в мире по площади своей территории, Россия по средней плотности автодорог уступает не только высокоразвитым странам, но и большинству развивающихся стран. Общая протяженность в России автодорог с твердым покрытием на конец 20 века составляла всего 745 тыс. км, причем в подавляющем своем большинстве даже эти дороги не соответствовали общепринятым мировым стандартам. Велики и диспропорции, по сравнению с развитыми в экономическом отношении странами, в структуре автопарка, в стране мала доля легковых машин, что в первую очередь является следствием низкого жизненного уровня основной части населения.

Автомобильный транспорт в общей транспортной системе занимает особое место. На его долю приходится до 80% всех грузов в тоннах, перевозимых всеми видами транспорта в нашей стране. Большая роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе народного хозяйства обусловливается большими трудовыми и материальными затратами, как в сфере, связанной с перевозочным процессом, так и с ТО и ремонтом подвижного состава. На автомобильном транспорте занято около 9 млн. человек или свыше 60% всех работающих на транспорте. При этом суммарные затраты на содержание этого вида транспорта составляют около 60% всех транспортных издержек.

Для обеспечения работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта, его надежности при осуществлении перевозок возникает необходимость в создании специализированных предприятий, предназначенных для хранения, ТО, ремонта автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами. Совокупность такого рода предприятий образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей каждого автотранспортного предприятия (АТП).

По существующему положению на сегодняшний день наиболее распространены небольшие предприятия. Большинство фирм и компаний стараются использовать ремонтную базу различных ГСТО. Казалось бы, есть огромное количество частных перевозчиков занимающиеся перевозкой пассажиров и работающих в городе, но нет производственной базы по ТО и ремонту. Руководители фирм считают, что лучше и дешевле осуществлять ремонт на СТО, а не организовывать АТП занимающиеся перевозкой пассажиров.

Однако, так или иначе, перед развивающимся предприятием рано или поздно встанет вопрос создания производственной базы ТО и Р, позволяющей сохранять технику в осенне-зимний период предупреждать многие неисправности, проводить диагностику узлов и агрегатов, выявляя неисправности на ранней стадии, что делает эксплуатацию техники более выгодной и менее трудоемкой. Решение задач технического обслуживания, которое является в большей степени профилактическим мероприятием, позволит повысить работоспособность автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей, а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных сборочных единиц (с использованием диагностических, регулировочных, крепежных, смазочных и других видов работ).

Для повышения срока службы отдельных деталей и сборочных единиц, а также автомобиля в целом, предупреждения внезапных отказов и сокращения тем самым времени простоя в ремонтах, техническое обслуживание проводят по плану, через определенные периоды, учитывая пробег или временной факторы.

В нашей стране принята планово-предупредительная система ТО при которой ТО является (профилактическим), предупредительным мероприятием, проводимым, как правило, по плану и включающим в себя контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, моечные, уборочные и некоторые другие работы. Характерной чертой работ по ТО автомобиля является их выполнение, как правило, без разборки узлов и механизмов, сравнительно малая трудоемкость и стоимость.

В процессе регулярного ТО параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин, ресурс автомобиля (агрегата, механизма) расходуется и в определенный момент времени автомобиль уже не может нормально эксплуатироваться, то есть наступает такое предельное его состояние, которое не может быть устранено профилактическими методами ТО, а требует восстановления утраченной работоспособности – ремонта.

Таким образом, ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности механизма, узла агрегата и автомобиля в целом, устранения неисправностей, возникающих при работе и выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по потребности и включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ремонту является их значительная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или полной разборке изделия для восстановления или замены деталей, использование при ремонте достаточно сложного станочного, сварочного, окрасочного и другого оборудования.

Ремонт подразделяется на:

Текущий (ТР);

Капитальный (КР).

Своевременное проведение технического обслуживания, диагностирования, а если необходимо и ремонта автомобиля есть залог к его долгой и эффективной работе, что в свою очередь является залогом успешной работы и высокой прибыльности всего автотранспортного предприятия, в котором этот автомобиль эксплуатируется.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей, и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путём корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчёта годовой и сменной программ по ТО, определения трудоёмкости и расчёта количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

Перечень и наиболее целесообразная периодичность профилактических работ должны обеспечивать наименьшее число отказов в процессе эксплуатации автомобиля. Создание производственной базы позволяет привлекать квалифицированные кадры к обслуживанию и ремонту. При этом необходимо подходить к данному вопросу основательно, используя накопленный опыт в области проектирования и эффективного использования АТП и имеющуюся нормативную документацию.

______ – основное движение; --------- – возможное движение; КТП – контрольно-технические пункт; ЕО – ежедневное обслуживание; ТО – техническое обслуживание; TP – текущий ремонт; Д-1 – диагностика общая; Д-2 – диагностика поэлементная; Др – диагностика, выполняемая в процессе ТО и ремонта автомобилей

Схема технологического процесса в карбюраторном отделении

Схема технологического процесса ТО и ТР

Выбор метода организации технологического процесса в зонах ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО-2 составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и, при необходимости, делает в установленной форме заявку на ТР. Затем, автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и, в зависимости от плана-графика профилактических работ, поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей (см. при-ложение 1.).

Схема управления производством с применением ЦУПа

Организационная структура АТП представляет собой объединение лю-дей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на форми-рование административных функций, соответствующих целям и задачам дея-тельности АТП, в том числе обслуживанию и ремонту подвижного состава. На АТП применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава: специализированных бригад; комплексных бригад; агрегатно-участковый; операционно-постовой; агрегатно-зональный и др. Из них первые три получили наибольшее распространение. А так же применяет-ся централизованное управление производством ТО и ремонта подвижного состава (ЦУП). В зависимости от мощности предприятия и условий внешней кооперации структура технической службы может изменяться при сохранении принципиальных положений. Центр управления производством возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником – техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объёмом выполняемых им работ (числом автомобилей в АТП, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.).

Оперативное руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления (ООУ) ЦУП.

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Структура централизованного управления технической службой АТП

Схема 1. Структура централизованного управления тех. службой

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчинен-ных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического от-дела, отдела ОГМ).

Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок. В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный листок на выполнение ТР. В него заносятся гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР – "Автомобиль вымыт, комплектен, принят", свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т. е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

Дает указания на техническую подготовку производства;

Планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

Дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

Доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций.

Оперативно-производственное управление ТО и TP автомобилей в АТП имеет целью обеспечение выполнения плановых заданий по ТО и TP автомобилей с заданным уровнем качества при минимальных затратах. Осуществляется оперативно-производственное управление – ТО и TP автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП. Достижение поставленной цели в значительной мере зависит от качества составления оперативно-производственного плана выполнения ТО и TP автомобилей на предстоящую смену и четкости его реализации.

Для принятия решений по вопросам оперативно-производственного планирования, а также для организации работы по реализации этих планов диспетчеру ООУ ЦУП требуется следующая информация:

На каких специализированных постах и участках обслуживания и ремонта должны выполняться работы, записанные в заявке;

Каковы технологическая последовательность и плановое время выполнения этих работ на каждом из постов (участков). Под "плановым" понимается время, которое следует предусмотреть в оперативно-производственном плане для выполнения работ на производственном посту с учетом возможных потерь по различным организационным причинам. Это время может существенно отличаться от "нормативного", рассчитанного по нормативной трудоемкости операций применительно к числу рабочих на посту.

Информация, необходимая для оперативно-производственного планирования, должна представляться в виде двух характеристик требований на технические воздействия – диспетчерской и технологической.

Под диспетчерской характеристикой требования понимается содержащееся в ней сочетание работ с указанием планового времени их выполнения.

Под технологической характеристикой требования понимается соответствие специализированным постам, участкам и совокупность технологических очередностей выполнения отдельных видов работ, содержащихся в диспетчерской характеристике этого требования (например, если по данному требованию необходимо выполнение сварочных и малярных работ, технологическая характеристика предусматривает проведение их на специализированных участках и с жесткой очередностью – сначала сварочные работы, а затем малярные).

Схема 2. Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик по требованию ремонта

Формирование описанных характеристик осуществляется в соответствии с алгоритмом (рис 2), согласно которому техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Управление качеством ТО и TP

Система управления качеством ТО и TP – это совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств.

Система управления качеством должна предусматривать совокупность взаимоувязанных организационных, технических, экономических и социальных мероприятий по обеспечению целей управления качеством технического состояния подвижного состава.

Системный подход к вопросам управления АТП требует рассматривать систему управления качеством ТО и TP как неотъемлемую (а не автономную) часть управления. Из этого, в частности, следует необходимость обеспечения: четкой постановки целей перед технической службой с указанием сроков их достижения; связи показателей и нормативов эффективности технической службы с эффективностью работы АТП в целом; постепенной детализации и уточнения цели по мере перехода от верхних к нижним уровням управления; конкретности и простоты нормативов, их четкого понимания непосредственными исполнителями, увязки систем морального и материального стимулирования персонала с достижением или перевыполнением ими нормативов качества; связи любых показателей качества ТО и TP с показателями эксплуатационной надежности автомобилей (например, наработкой на отказ и на простои, вероятностью этих событий, продолжительностью простоев в ремонте и др.); наличия объективной и своевременной информации для принятия решений по совершенствованию производства ТО и TP; назначения норматива качества с учётом достигнутого уровня, условий работы АТП, имеющихся ресурсов и т. д.

Реализация этих требований, сопровождающаяся широким использованием машиносчетной техники, средств связи и тщательно отработанного документооборота, представляет собой комплексную систему управления качеством ТО и TP, конечной целью которой является устойчивое обеспечение на заданном уровне коэффициента технической готовности парка (КТГ), безотказности и долговечности автомобилей, эффективного их использования с минимальными материальными и трудовыми затратами.

Создание и обеспечение успешного функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP автомобилей следует считать одной из основных задач инженерно-технической службы АТП. Однако пока еще в масштабах отрасли автомобильного транспорта не найдено унифицированного решения этой задачи. Это остается одной из важнейших проблем отрасли.

Степень полноты и качество отработки перечисленных выше мероприятий могут быть различными. Практически на различных АТП так и бывает. Соответственно оказываются различными и конечные показатели работы АТП по обеспечению качества ТО и TP подвижного состава.

Комплексная система управления качеством ТО и TP имеет большую практическую значимость, однако отсутствие широкого опыта применения такой системы не позволяет дать научно обоснованные, апробированные практикой, исчерпывающе-четкие материалы по ее организации и применению на АТП. В то же время нельзя не привести некоторые данные об имеющимся в отрасли передовом опыте, которые проиллюстрировали бы возможность решать задачу управления качеством ТО и TP на АТП.

Общая схема управления (схема 3) качеством включает в себя, как было указано выше, комплекс соответствующих мероприятий, основанных на системном подходе к вопросам управления АТП. При этом управление качеством ТО и TP имеет в своей основе конкретные значения нормативных показателей качества. Механизм разработки и учета этих показателей будет рассмотрен ниже. Из схемы видно, что с их помощью взаимосвязанно оценивается как техническое состояние автомобилей, так и качество их ТО и ТР.

Указанные качества (ТО и TP автомобиля и его техническое состояние) физически обеспечиваются производственным процессом ТО и TP, на который оказывают свое влияние определенные факторы, также зависящие от ряда условий.

Схема 3. Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

Полученная с помощью нормативных значений показателей качества оценка технического состояния автомобилей и уровня работ по ТО и TP анализируется и используется для обоснованного суждения о работе производства и, в свою очередь, для определенных управляющих воздействий на последнее, как это указано на схеме.

Эти воздействия состоят из комплекса административных, технологических, снабженческих, организационных, экономических, социальных и других целенаправленных мероприятий, обеспечивающих заданный уровень коэффициента технической готовности.

Основные показатели качества ТО и TP определяются через наработку в километрах пробега на выполненную операцию TP, нормированное предельное количество отказов за определенный пробег (или за время эксплуатации в днях), нормированное предельное количество брака или отклонений от технических условий в заранее определенной выборке автомобилей (работ), промеряемых отделом технического контроля. При этом весь имеющийся на АТП подвижной состав подразделяется по величине пробега с начала эксплуатации на несколько групп. Например, на четыре группы автобусов с пробегом соответственно: до 50 тыс. км; от 51 до 200 тыс. км; от 201 до 350 тыс. км и свыше 350 тыс. км.

Для каждой такой группы, а также внутри них (по маркам и моделям) устанавливаются свои показатели качества, после чего показатели качества для всех групп считаются сравнимыми между собой. Это позволяет иметь сравнимые показатели качества по каждому автомобилю, каждой марке и модели автомобилей, каждой их группе и по АТП в целом. Указанное обстоятельство позволяет объективно решать вопросы морального и материального стимулирования персонала АТП, а также организовывать соревнования на основе унифицированных сравнимых показателей.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся – выявляются и сравниваются с нормативными. Сначала нормативные показатели формируются на основе уже имеющихся, достигнутых внутрипроизводственных показателей. В дальнейшем они ужесточаются, периодически корректируются, чем обеспечивается устойчивая тенденция к повышению всех основных показателей работы АТП.

Такой нормативный показатель качества, как наработка в километрах пробега на выполненную операцию ремонта в начальной стадии функционирования системы, определяется статистически как средняя, достигнутая на данном АТП.

Частное от деления фактически получившейся наработки (в километрах на операцию ремонта) на ее нормативную величину является численной характеристикой как уровня технического состояния объекта (автомобиля, агрегата, узла, системы и т. п.), так и качества выполненной работы.

Количество типичных ремонтных работ, определяющих по существу надежность подвижного состава, составляет 300-400 наименований. Сбор и механизированная обработка информации (схема 2) позволяют своевременно по всем этим наименованиям получать данные, используемые для принятия

Схема 4. Схема сбора и обработки информации при реализации комплексной системы управления качеством ТО и ТР на АТП.

управляющих решений, в том числе решений о моральном и материальном стимулировании конкретных работников.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Частота появления отказов и неисправностей в значительной мере зависит от качества выполнения работ, входящих в ТО-1 и ТО-2. Поэтому формирование значений наработки на операцию ремонта, как показателя качества, производится за период между очередными ТО-2.

Показатель качества выполнения ТО-2 определится, если в знаменатель дроби поставить число операций, входящих в номенклатуру работ ТО-2, а в числитель – число операций, также входящих в эту номенклатуру, но потребовавших между очередными ТО-2 повторного выполнения. Для удобства пользования этим показателем полученную дробную величину вычитают из единицы и получают значение показателя качества меньше единицы.

Определение показателя качества ТО-2 производится ОТК методом приемочного контроля определенной выборки из общего числа автомобилей, подвергшихся ТО-2.

Полученный показатель сравнивается с аналогичным нормативным. Последний выявляется при разработке системы по средним статистическим данным АТП, а затем постепенно ужесточается.

Подобным образом решается и вопрос о качестве ТО-1.

ТО-2 и ТО-1 выполняются производственными коллективами. Поэтому после выявления показателей качества вопросы личной ответственности, а также морального и материального -стимулирования решаются внутри коллектива.

Для работ TP расчет показателей качества труда определяется аналогичным образом исходя из соотношения числа повторно выполняемых операций ремонта к их общему числу (за период между ТО-2 или ТО-1).

Аналогично выявляются нормативные показатели качества работ, выполняемых производственными участками, а также сопоставляются достигнутые показатели с нормативными.

Приведенный в табл. 9 состав показателей, используемых в ходе функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP, увязан с их управленческим использованием. Объективная, оперативно проводимая оценка качества работ по ТО и TP автомобилей позволяет обоснованно и целенаправленно воздействовать на производство и отдельные аспекты инженерно-технической службы АТП.

Таблица 7.

Состав показателей.

Наименование показателя	Назначение показателей качества
Качество технического состояния автомобилей, его узлов, систем и агрегатов	Оперативный контроль качества ТР; оценка качества технического состояния автомобиля, узлов систем и агрегатов; общая оценка качества технической эксплуатации автомобилей; анализ и планирование технико-эксплуатациионных показателей работы предприятия
Качество видов обслуживания и ремонта автомобилей	Анализ эффективности видов обслуживания и ремонта; определение рациональной организации обслуживания т ремонта автомобилей
Качество выполнения основных операций ТО и ТР автомобилей	Выявление необходимых мероприятий подготовки производства, направленных на повышение эффективности и качества операций ТР; выбор производственных подразделений и объектов для усиления приёмочного контроля; корректировка перечня операций технических обслуживаний
Качество труда исполнителей	Принятие решений по моральному и материальному стимулированию; развитие внутреннего хозрасчёта
Качество приёмного контроля смазочных, очистительных, заправочных, уборочно-моечных работ ЕО и ТО-1	Оценка качества работы бригад; повышение требований к внешнему виду и чистоте автомобилей; уменьшение износа автомобилей

Техника безопасности технического обслуживания и ремонта автомобиля

Отраслевым нормативным документом, обеспечивающим безопасность труда на автомобильном транспорте, являются правила по охране труда, действие которых распространяется на автотранспортные предприятия, не зависимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, а также на организации, представляющие услуги по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи и стоянки и т.п.). Кроме того, данные правила распространяются на предприятия и организации, самостоятельно выполняющие перевозки грузов и пассажиров автомобильным транспортом.

Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок, отдельных видов работ, при эксплуатации оборудования, подвижного состава, производственных территорий и помещений на автомобильном транспорте.

Правила определяют также меры, направленные на предупреждение воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников автомобильного транспорта.

На предприятиях помимо Правил по охране труда должны выполняться требования, установленные в нормативных актах Госгортехнадзора, Госкомсанэпиднадзора, Главгосэнергонадзора, ГПС МВД России (Госпожнадзор) и других органов, осуществляющих государственный и общественный надзор.

Правила разработаны в соответствии с основами законодательства Российской Федерации об охране труда и другими действующими нормами и правовыми актами по охране труда.

Специалисты предприятий обязаны выполнять функции по охране труда, возложенные на них руководителем предприятий.

Все работники предприятий обязаны:

соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда;

правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты;

немедленно сообщать своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, свидетелем которого он был, а также признаках

профессионального заболевания и возникшей ситуации, которая может угрожать жизни и здоровью людей;

оказывать пострадавшему первую помощь и помочь доставить его в медпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Специалисты предприятия несут ответственность за:

невыполнение своих функциональных обязанностей;

нарушение законодательных и нормативных актов по охране труда;

препятствие деятельности представителям органов Государственного надзора и контроля, а также общественного контроля.

Все работники предприятия несут ответственность в административном, дисциплинарном или уголовном порядке за нарушения ими требований (правил, инструкций) по охране труда.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту запрещается:

работать лежа на полу (земле) без лежака;

выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

снимать и ставить рессоры и пружины на автомобилях (прицепах, полуприцепах), всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля;

проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепью или краном подъемного механизма;

поднимать (даже кратковременно) грузы массой более, чем это указано на табличке данного подъемного механизма;

снимать, устанавливать или транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом или канатом;

поднимать груз при косом натяжении троса или цепей;

работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами или приспособлениями;

оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза;

проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

протирать автомобиль и мыть агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах больше сменной потребности;

заправлять автомобиль топливом;

хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

загромождать проходы между стеллажами и выход из помещения материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Производственные, вспомогательные санитарно-бытовые помещения должны отвечать требованиям, указанным в нормативных правовых актах.

В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.

Запрещается:

загромождать проходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации;

устанавливать в помещениях автомобили в количестве, превышающему норму, а также нарушать установленный порядок расстановки;

загромождать ворота запасных выездов, как изнутри, так и снаружи.

Помещения, в которых производятся работы с применением вредных, взрывоопасных и пожароопасных веществ, должны иметь принудительную приточно-вытяжную вентиляцию. В эти помещения не должны допускаться лица, не участвующие в непосредственном выполнении работ.

Территория предприятия и производственной площадки должны соответствовать Правилам по технике безопасности и действующим нормативным правовым актам.

Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока эксплуатации отвечать требованиям безопасности, установленным действующими нормативными правовыми актами.

Выбраковка инструмента, приспособлений должна проводится в соответствии с установленным графиком, но не реже одного раза в месяц.

Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменты и надежно крепиться болтами. Опасные места должны ограждаться.

Все электрооборудование и пульты управления им должны заземляться или зануляться. Работа без заземления или зануления запрещена.

Во время работы оборудования запрещается его чистка, смазка или ремонт.

Устройства для остановки и пуска оборудования должны исключать самопроизвольное их включение.

Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции должно проверяться в помещениях без повышенной опасности не реже одного раза в год, в особо опасных помещениях или в помещениях с повышенной опасностью не реже одного раза в шесть месяцев. Кроме того, проводятся испытания защитного зануления или заземления не реже одного раза в год.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

Запрещается:

применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

устанавливать в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества, выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущее дать искру;

применять самодельные предохранители.

Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения, оборудованы знаками пожарной безопасности в связи с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 " Цвета сигнальные и знаки безопасности" и указателями эвакуации.

Хранение исходных материалов, деталей, узлов и агрегатов должно быть организовано с учетом их совместимости и обеспечения пожаробезопасности.

Вся тара для хранения материалов должна иметь бирки (ярлыки) с точным названием содержащегося в ней материала.

Отдельные помещения должны предусматриваться для хранения:

смазочных материалов;

лакокрасочных материалов и растворителей;

химикатов;

шин и резинотехнических изделий.

Детали, узлы, агрегаты, запасные части, отремонтированные изделия и другие материалы должны храниться в помещениях на стеллажах.

Режим труда и отдыха работающих должен устанавливаться в соответствии с действующим законодательством и с учетом особенностей производства.

Руководитель обязан обеспечить своевременное и качественное обучение и инструктаж персонала безопасным методам работы.

ЛИТЕРАТУРА

1. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта". М.: Транспорт, 1986г.

2. Епипанов Л.И., Епифанова Е.А. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебное пособие. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: "ФОРУМ": ИНФРА-М, 2011. – 352 с. ил. – (Профессиональное образование)

3. Беднарский В.В. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебник. – Изд. 3-е, перераб. и дополн. – Ростов н/Д: Феникс, 2007. – 456. с. – (СПО).

4. "Техническая эксплуатация автомобилей". Под редакцией Г.В.Крамаренко. М.:Транспорт, 1983г. – 488с.

5. Г.В.Крамаренко, И.В.Барашков "Техническое обслуживание автомобилей": Учебник для автотранспортных техникумов. – М.: Транспорт, 1982. – 368 с., ил.

6. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. М.: Транспорт, 1984г.

7. Ремонт автомобилей: учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г. и др.; под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988. – 327 с.: ил., табл.

8. "Правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р 0-200-01-95", Утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 13 декабря 1995 г. № 106, Согласованы письмом Министерства труда Российской Федерации от 10 марта 1995 г. № 431-ВК

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т. д.), т. е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. techne искусство, мастерство, умение + logos понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия. Применительно к ТЭА цель технологии обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективным способом.

Технологический процесс - это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики

Завершенная часть технологического процесса одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще операцией). Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Технологическое оборудование это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран балки и пр.).

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты. Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран балки, грузовые тележки и конвейеры.

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно осмотровое, подъемно транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР

Третья группа это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных. Четвертая группа оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно сборочных, слесарно механических, электро технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т. д.

Отдельные виды наиболее распространенного оборудования представлены в следующих слайдах, с видами работ, для которых это оборудование предназначается. Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.

УБОРОЧНО-МОЕЧНЫЕ РАБОТЫ Предназначены для удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобилей, в том числе и для создания благоприятных условий при выполнении других работ ТО и ТР; поддержания требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобилей; защиты лакокрасочного покрытия от воздействия внешней среды; поддержания наружных поверхностей кузова в состоянии, отвечающем эстетическим требованиям.

Контрольнодиагностические и регулировочные работы Они предназначены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требованиям безопасности движения и воздействия автомобиля на окружающую среду, для оценки технического состояния агрегатов и узлов без их разборки.

Различают: стендовое диагностирование (агрегатов, систем); встроенное диагностирование, когда информация выводится на приборную панель; экспресс диагностирование; поэлементное диагностирование; электронное сканирование то есть опрос специальных датчиков, регистрирующих параметры процессов, происходящих при работе автомобиля.

Канавы и эстакады относятся к подъемно транспортному оборудованию и составляют подгруппу подъемно осмотрового оборудования. На них возможно проведение работ снизу и сбоку автомобиля. Длина канавы должна быть больше длины автомобиля на 0, 5 0, 8 м. Глубина для легковых автомобилей 1, 4 1, 5 м, для грузовых и автобусов 1, 2 1, 3 м. Вход в канаву должен располагаться за пределами рабочей зоны. Для безопасного заезда автомобилей канавы обрамляются направляющими ребордами сбоку высотой не более 15 см и отбойником со стороны заезда, в конце тупиковой канавы со стороны открытой траншеи помещают упоры.

Узкие канавы выполняются шириной не более 0, 9 м при железобетонных ребордах и не более 1, 1 м при металлических. Глубина боковых канав 0, 8 0, 9 м, ширина не менее 0, 6 м. Параллельные узкие канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем шириной 1 2 м и глубиной до 2 м. Траншеи ограждают перилами высотой не менее 0, 9 м, а через канавы со стороны траншеи устанав ливают переходные мостики. Траншеи

Широкие канавы больше габаритов обслуживаемого автомобиля на 1, 0 1, 2 м. Для работы сбоку предусматриваются съемные трапы. В нишах стен канав устанавливаются светильники. Канавы оборудуются системами вытяжной или приточной вентиляции. Последняя используется также для обогрева.

10. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ

10.1. Понятие о технологическом процессе

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответ­ствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности авто­мобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, уме­ние + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой сово­купность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных со­стояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень рабо­тоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказы­ваемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздей­ствия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоем­кость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производствен­ный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет при­менительно к конкретным условиям производства определить наилучшую после­довательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.

Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими ис­полнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).

Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инстру­мента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.

Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта авто­мобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания техно­логического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изго­тавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатываю­щие станки, прессы, кран-балки и пр.).

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализи­рованное для ТР.

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удоб­ный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опроки­дыватели, гаражные домкраты.

Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения кон­кретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазоч­ных, диагностических, регулировочных, заправочных.

Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения техноло­гических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электро­технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.

Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части техно­логического процесса.

10.2. Автомобиль как объект труда при техническом

обслуживании и ремонте

Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особен­ности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремон­та, оборудованию и др.).

Автомобиль является сложным объектом труда, и вы­полняемые по нему работу при техническом обслужива­нии и ремонте не всегда совместимы; они могут выпол­няться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использова­нием исполнителей различной специальности и квалифи­кации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обес­печения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.

Технологичность – соответствие изделия требова­ниям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции авто­мобиля и должна обеспечить простоту компоновки, со­вершенство форм, удобство и минимальную трудоем­кость при ТО и ремонте.

Трудоемкость технологического процесса – показа­тель, характеризующий затраты рабочего времени на вы­полнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особеннос­ти конструкции), так и от совершенства производствен­но-технической базы (производственные площади, обо­рудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.

В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воз­действий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).

Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы

Работы технологических процессов ТО и ремонта авто­мобилей месту выполнения подразделяются на выполняе­мые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.

На формирование технологических процессов вли­яет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавли­вает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персона­лу и др.

Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы

Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта

10.3. Классификация технологических процессов

технического обслуживания и ремонта автомобилей

Ос­новные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ре­монта автомобилей следующие:

1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособ­ности автомобилей.

Технологический процесс поддержания работоспо­собности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически ис­правных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уро­вень безопасности, экономичности и эстетичности.

Технологический процесс восстановления работоспо­собности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности тех­нической системы в тех случаях, когда какой-либо из па­раметров безопасности, экономичности или эстетичнос­ти не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.

2. По характеру выполнения ремонтных воздей­ствий. Разделяют технологические процессы техничес­кого обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включаю­щий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.

3. По методу организации технологического про­цесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.

При индивидуальном методе ремонта технологичес­кий процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.

Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при ко­тором неисправные агрегаты заменяются новыми или за­ранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаи­мозаменяемости, независимой сборки и самостоятельно­го выполнения определенной функции в изделиях различ­ного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок прове­дения замен и указания по организации ремонта устанав­ливаются типовой нормативно-технологической докумен­тацией.

4. По степени привязки технологического процес­са к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семей­ства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, техно­логия ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.

5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основно­го производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.

Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воз­действие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечиваю­щие его работоспособность и безопасность.

Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки про­изводства обеспечивает складирование, хранение, выда­чу и учет запасных частей, инструмента и пр.

6. По степени механизации и автоматизации опе­раций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных ра­бот, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.

Ручные работы – это работы, выполняемые с исполь­зованием комплекта стандартного инструмента и приспо­соблений.

Механизированные операции выполняются с приме­нением стандартного гаражного оборудования, напри­мер, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.

Автоматизированные технологические процессы осу­ществляются с применением, например, автоматизиро­ванных диагностических стендов.

7. По уровню безопасности технологических про­цессов. Различают технологические процессы, обеспе­чивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.

Например, к травмоопасным относятся все комплек­сы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – ма­лярные работы, электроопасные – работы в аккумулятор­ном цехе.

8. По уровню экологической безопасности. Разли­чают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Харак­терным примером технологического процесса, влияюще­го на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.

9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.

10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специали­зированные технологические процессы.

11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обес­печивающие работу на тупиковых постах, проездных по­стах и технологических линиях.

12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процес­сы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.

10.4. Этапы разработки технологических процессов

Исходными данными для разработки технологичес­ких процессов ТО и ремонта автомобилей являются:

1. Вид выполняемого технического обслуживания и ре­монта.

2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).

3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:

• 
  проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
• 
  спецификации всех деталей, узлов и сборок, входя­щих в состав разбираемого изделия;
• 
  размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.

4. Технические условия на сборку, регулировку, испыта­ния, контроль и приемку изделия.

5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оп­равданной механизации операций.

6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.

7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.

8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.

Техническое условие (ТУ) – нормативно-техничес­кий документ, устанавливающий требования к конкретно­му изделию. Он является неотъемлемой частью требова­ний к изделию и чаще всего устанавливается при отсут­ствии стандартов технических условий. ТУ являются ос­новным правовым документом, характеризующим каче­ство ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.

Последовательность (алгоритм) разработки техно­логического процесса следующий:

• 
  изучается конструкция изделия,
• 
  составляется план проведения работ,
• 
  опреде­ляется последовательность операция и переходов,
• 
  уста­навливается темп (такт) выполнения работ,
• 
  определяют­сянормы времени на выполнение каждой операции,
• 
  выбираются оборудование, исполнители, приспособле­ния и инструмент,
• 
  оформляетсятехнологическая доку­ментация.

Технологическая документация представляет со­бой графические или текстовые документы, которые оп­ределяют технологические процессы технического обслу­живания и ремонта автомобилей. Единая система технологической документации устанавливает следую­щую технологическую документация: технологические карты, маршрутные карты, операционные карты, инструк­ции, операционные чертежи, ведомости заказа и нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, ос­настки и принадлежностей, а также другие документы.

Продолжительность выполнения работ технологичес­кого процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выпол­нения технологической операции в определенных орга­низационно-технических условиях одним или нескольки­ми исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени определяется аналитически-исследо­вательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности обо­рудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов ра­боты. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.

Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в пер­вичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспо­собления, применяемые при каждой операции или пере­ходе; квалификация исполнителей, норма времени на от­дельные операции и переходы и на всю технологию в целом.

Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и ис­полнителям с учетом применяемого оборудования. Пра­вильно выбранный вариант позволяет выстроить опера­ции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты вре­мени при гарантированном качестве проведения работ.

При разработке ТП необходимо с учетом объема вы­полняемых работ и их повторяемости стремиться к наи­более полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.

Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преиму­щества:

• 
  высокую производительность труда и качество работ;
• 
  исключить пропуски или повторения отдельных опера­ций и переходов;
• 
  рационально использовать средства механизации;
• 
  выполнить требуемую организацию и обустройство ра­бочих мест.

Рабочее место – это зона приложения труда рабочим по ТО и ремонту автомобилей.Рабочее место – часть пространства, приспособленная для выполнения работ­ником (группой работников) производственного задания по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рабочие места включают в себя основное и вспомо­гательное производственное оборудование, технологи­ческую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области на­учной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и техничес­кой эстетики.

В зависимости от численности исполнителей, закреп­ленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или не­сколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разно­видностью рабочего места.

На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

• 
  по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
• 
  по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщи­ков, сварщиков и т.д.);
• 
  по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
• 
  по степени механизации выполняемых операций – ав­томатические, полуавтоматические, машинные, механи­зированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизиро­ванные) процессы;
• 
  по размещению в пространстве – неподвижные и под­вижные (маршрутные);
• 
  по расстановке рабочих – индивидуальные и комплек­сные (бригадные);
• 
  по числу обслуживаемых постов – однопостовые и мно­гопостовые;
• 
  по числу смен;
• 
  по условиям труда – нормальные, с тяжелым физичес­ким трудом, с вредными условиями производства.

10.5. Оформление технологической документации

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.

Важнейший закон производства – соблюдение тех­нологической дисциплины. Технологическая карта явля­ется руководством для каждого исполнителя и служит до­кументом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике мож­но встретить следующие виды технологических карт:

• 
  для специализированного поста (постовая карта);
• 
  для работ по диагностированию автомобиля (диагнос­тическая карта);
• 
  специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода спе­циализированных постов;
• 
  технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
• 
  технологическая карта на определенную операцию, вы­полняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).

Разновидностью технологических карт являются кар­та смазки и химмотологическая карта.

Разработчиками технологической документации при­нято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.

Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомо­билей могут включать в себя дополнительную информа­цию, которая будет необходимой при организации техно­логических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для вы­полнения работ; данные о возможных сопутствующих ре­монтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисун­ков, чертежей, схем и др.

Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основ­ной надписью.

Технологический процесс ремонта - часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция - часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка - часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход - часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход - строповка двигателя состоит из двух проходов - увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием - часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны - один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана - другой рабочий прием.

Рабочее движение - наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Схема технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит ИЗ следующих этапов работ.

1. Наружная очистка. Обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей водой.

2. Внешний осмотр. На этом этапе дается предварительная оценка состояния агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера проводится при снятой защитной ленте, что позволяет оценить состояние коллектора и щеток.

Реле-регуляторы,реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.

3. Предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту вращения при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой, а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования и т. д. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту, который может быть произведен о частичной или полной разборкой.

4. Разборка на узлы и детали. Для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку необходимо применять специально предназначенные для выполнения этих работ инструменты и приспособления (съемники, торцовые ключи, прессовые отвертки и т. п.), а в условиях специализированного производства механический разборочный инструмент (гайковерты, специализированные разборочные стенды и т. д.). Детали укладывают на стеллаж или в специальную тару.

Следует иметь в виду, что в условиях специализированного производства (мастерские, авторемонтные предприятия), где ремонт производится обезличенным методом, работы, перечисленные в пунктах 1, 2, 3, не производят, а сразу же приступают к разборке поступивших в ремонт агрегатов электрооборудования.

5. Очистка и сушка деталей. Промывку производят волосяными кистями в бензине или керосине в моечных ваннах, размещенных подвытяжными колпаками с отсосом паров топлива. В условиях специализированного производства целесообразно применять машинную мойку с применением моечных растворов. Сушку деталей желательно проводить в потоке горячего воздуха при температуре до 110° С.

Войлочные и фетровые защитные уплотнители подшипников и смазочные фитили промывают в чистом бензине с последующим отжатием.

Детали с обмотками протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.

6. Контроль состояния узлов и деталей производится внешним

осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. Электриче

скую прочность изоляции обмоток проверяют под напряжением 220-

В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.

7. Ремонт узлов и деталей, включая перемотку обмоток и замену изоляции.

8. Сборка агрегатов и приборов производится в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.

9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки, а также получить данные, характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.

10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора.

11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.

Ремонт и ТО двигателя

Проверка технического состояния двигателя на автомобиле

Проверка технического состояния двигателя включает проверку его мощности, экономичности, расхода (угара) масла, компрессии в цилиндрах двигателя, шумности его работы и токсичности отработавших газов.

Проверка мощности двигателя производится по изменению динамических качеств автомобиля - по уменьшению максимальной скорости, а также динамики разгона. Максимальная скорость и динамика разгона определяются в результате дорожных испытаний при полностью исправной ходовой части. Исправность ходовой части автомобиля определяется по выбегу автомобиля, т. е. по расстоянию, которое проходит автомобиль на нейтральной передаче со скорости 50 км/ч до полной остановки. Максимальная скорость и время разгона определяются на контрольном участке дороги длиной 1 км.

Все дорожные испытания проводятся с полностью прогретым двигателем на горизонтальном прямолинейном участке дороги с ровным асфальтовым или бетонным покрытием при наличии в автомобиле двух человек, включая водителя, в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра.

Выбег автомобиля определяется по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях как среднее из двух значений с соблюдением вышеперечисленных условий. Выбег легкового автомобиля обычно составляет не менее 400 м.

Максимальная скорость автомобиля определяется с предварительным разгоном его до максимальной скорости на высшей передаче к началу мерного участка (1 км) по результатам прохождения мерного участка на максимальной скорости в двух взаимнопротивоположных направлениях. При этом измеряется время t прохождения участка 1 км в секундах, по которому определяют максимальную скорость v по формуле v =3600/t. За действительное значение максимальной скорости принимается среднее арифметическое скоростей, полученных по результатам двух заездов во взаимно-противоположных направлениях.

Динамика разгона автомобиля определяется по времени разгона до 100 км/ч либо по времени прохождения 1 км с места при интенсивном разгоне автомобиля с последовательным и быстрым переключением передач также по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях.

Полученные в результате дорожных испытаний значения сравнивают с паспортными данными автомобиля. Снижение максимальной скорости на 10...15%, а также увеличение времени разгона на 20...25% указывают на недостаточную мощность двигателя и необходимость более детальной проверки его состояния в целях определения причин, вызвавших снижение мощности и их устранения.

Снятие и установка двигателя

Снятие двигателя с автомобиля производится, как правило, при необходимости замены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механизма - блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой группы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или земене коленчатого вала и вкладышей его коренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомобиля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния.

В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплением в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимости ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают коробку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снимают непосредственно двигатель).

Для снятия силового агрегата автомобиль устанавливают на смотровую канаву или подъемник и после отсоединения двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из моторного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс.

На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае используется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливается на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку.

В зависимости от компоновки и конструктивных особенностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях последовательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приводится ниже.

1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой агрегат вынимается вниз).

2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание смазочной системы»).

3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»).

4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.

5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.

6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.

7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлива от карбюратора.

8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.

9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.

10. Отсоединить приемные трубы глушителя.

11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки) и закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.

12. Отъединить коробку передач от рычага переключения передач и отъединить от нее гибкий вал привода спидометра.

13. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.

14. Отвернуть крепления двигателя к кузову.

15. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

Разборка двигателя

Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенность его деталей необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.

Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.

Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи) и генератор.

Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.

Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.

Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.

Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.

Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.

Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркало (рабочую поверхность) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.

У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 204), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии-установке поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.

Рис. 204. Закрепление гильз втулками-зажимами

Снять крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала.

Выпрессовать подшипник первичного вала коробки передач из коленчатого вала, используя для этого специальный винтовой или ударный съемник (рис. 205).

Рис. 205. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала:

1 - захват; 2 - подшипник; 3 - шпилька; 4 - боек; 5 - ручка

Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособления (рис. 206), усики которого нужно ввести в зазор замка снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня.

Рис. 206. Снятие поршневых колец с поршня съемником

Удалить из канавок бобышек поршня стопорные кольца и выпрессовать поршневой палец при помощи пресса с оправкой или специального винтового съемника (рис. 207) либо выколотить поршневой палец ударами молотка через латунную оправку с предварительным нагревом поршня в воде до 60...85°С (кроме двигателей ВАЗ, на которых нагрев поршней не производится). Если детали шатунно-поршневой группы мало изношены и могут быть повторно использованы, их необходимо пометить и установить при последующей сборке на свои прежние места.

Рис. 207. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником:

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка; 4 - болт

Заключение

Целью контрольной работы является планирование рационального использования ресурсов на примере СТО. Решение этой задачи осуществимо при условии многих факторов, основными из которых являются экономическая ситуация и конкурентная среда. Четкое понимание назначения, местоположения, мощностей, а также его соответствие с современными требованиями эксплуатации автомобильного транспорта, приведет к повышению эффективности капитальных вложений.

Список использованной литературы

1.Башкатова А.В. Оформление текстового документа: Методическая разработка. - АТЭМК2. МР0703. 001 - Спб.: 2008 - 28с. /Администрация Спб. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный и электромеханический колледж.

2.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта - М.: Инфра-М, 2007.

3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 2007.

4.Румянцев С.И., Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 2009.

5.Краморенко Н.А., Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 2007 год.

Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей в АТП представляет собой достаточно сложный технологический процесс, состоящий из отдельных, последовательно выполняемых технических воздействий.

Схема организации технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей на автотранспортном предприятии приведена на рис. 6.1. Сплошными линиями показан основной путь следования автомобилей с момента их прибытия до выпуска на линию.

Рисунок 6.1 – Схема организации ТО и ТР автомобилей в АТП

Из схемы видно, что автомобили, поступающие на АТП, проходят первичный контроль на контрольно-техническом пункте (КТП) и направляются в зону ежедневного обслуживания (ЕО) или при отсутствии потребности в ЕО – в зону ожидания, на стоянку или на участок Д-1.

На участок Д-1 следуют автомобили, подлежащие дополнительному или выборочному контролю механизмов; в зону ожидания – подлежащие ТО-1, ТО-2 или заявочному ремонту; на стоянку – все остальные.

Автомобили, попавшие на участок Д-1, сортируются на исправные и неисправные (требующие ремонта). Исправные автомобили уходят на стоянку, а неисправные через зону ожидания – в ремонт. Остальные автомобили, находящиеся в зоне ожидания, перемещаются через Д-1 на ТО‑1, на участок Д-2 и при явной потребности – в ремонт, на участок ТР.

Контрольно-технический (рис. 6.2) пункт предназначен для контроля технического состояния автомобилей при выезде на линию и возврате с нее, проверки и оформления документации (путевой лист и др.). Он располагается у въездных ворот АТП. КТП должен иметь помещение для дежурного механика, посты для осмотра автомобилей, горизонтальную площадку, на которой при необходимости можно проверить исправность автомобиля на ходу, связь с диспетчером производства, приборы для проверки технического состояния рулевого управления и фар, деселерометр, газоанализатор (дымомер), линейку для проверки количества топлива и др. Продолжительность осмотра автомобиля составляет 2 – 4 мин.

Рисунок 6.2 – Схема контрольно-технического пункта

После осмотра автомобиля на КТП водитель получает путевой лист и выезжает на линию. Когда автомобили возвращаются в АТП, они снова подвергаются осмотру. При этом водитель сообщает механику о всех изменениях технического состояния автомобиля. Механик KТП в присутствии водителя устанавливает комплектность автомобиля, потребность в ТО или ТР, записывает показания спидометра и время возврата автомобиля. Одновременно с осмотром автомобиля оформляется принятая на АТП учетная документация. Осмотр автомобилей выполняется по определенному перечню работ, который составляется на АТП с учетом конструкции и условий эксплуатации автомобилей.

При неисправности выписываются листки учета, которые передаются диспетчеру производства и находятся у него до окончания ТО или ремонта соответствующего автомобиля.

Основным недостатком в организации работы КТП является неритмичность поступления автомобилей, что обуславливает иногда низкое качество контроля технического состояния автомобилей.

Одним из основных условий качественного выполнения ТО является своевременное его выполнение. Преждевременное выполнение обслуживания приводит к нерациональному расходованию труда, средств и материалов, а выполнение обслуживания через больший пробег по сравнению с принятой периодичностью приводит к тому, что обслуживание утрачивает свое профилактическое значение.

Известны несколько методов оперативного планирования ТО автомобилей: по календарному времени, по фактическому пробегу и др. При первом методе составляется график выполнения ТО на определенный период времени. В нем выделяют день выполнения ТО по каждому автомобилю исходя из принятой периодичности и среднесуточного пробега, который может значительно отличаться от планового. Указанный метод приемлем при условии стабильных пробегов и коэффициента использования автомобилей.