Изготовление пластиковых кузовов. Как из стекловолокна изготовить бампер и другие детали для авто

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик . При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель , оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель . На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля . Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель . Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель .

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели , выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы . Сделав качественную мастер модель , лучше сделать матрицу , а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу , необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы , а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы . Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы .

Нам понадобится следующий инструмент:

Ножницы для раскроя ткани или матов;
Шпатели различной ширины;
Кисти с жесткой щетиной;
Резиновый ролик для прикатки;
Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани , так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань . Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы , в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели , намечают линии разъема матрицы . Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии. При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы .

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы , затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы , такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани , тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы . Было замечено, что стеклоткань , пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели , повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели , можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль » В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Материалы при строительстве автомобиля либо его тюнинге. Это связано с тем, что кельвар, стеклоткань, полиэфирные и эпоксидные смолы дают возможность энтузиастам относительно легко создавать любую, даже весьма сложную форму деталей кузова. Композитные материалы, а чаще всего из их семейства автостроители используют стеклопластик, прочные и лёгкие по сравнению с металлом. Например, капот из стеклопластика, изготовленный для стандартного, полноразмерного седана весит 7 кг, крышка багажника весит 5 кг, дверь – 6 кг, крыло – 3 кг. Все эти детали, сделанные из металла, весят в два, а то и в три раза больше. Так же стеклопластик для многих является более приемлемым для изготовления деталей, ремонте и тюнинге кузова. Ещё одним большим плюсом стеклопластика является отсутствие коррозии.

Е сли автостроитель решил построить кузов из стеклопластика, ему необходимо выбрать какую смолу он будет использовать. Ведь стеклопластик получают путём пропитывания стеклоткани эпоксидной, фенолформальдегидной или полиэфирной смолой. Все три смолы отличаются химическим составом и имеют различные свойства. Самую большую прочность имеет стеклопластик на основе эпоксидной смолы, но и её стоимость выше. При использовании фенолформальдегидной смолы деталь получается с высокой термостойкостью и механической прочностью, а стоимость стеклопластика на основе этой смолы самая низкая. Стеклопластик, изготовленный на основе полиэфирной смолы, недостаточно теплостойкий и воспламеняется быстрее, но он более дешёвый и обладает хорошими механическими свойствами.

Д алее, выбираем армирующие материалы. Существует множество фирм выпускающих эти материалы. Есть три вида таких материалов: стекловуаль, стекломат и порошковый стекломат, который ещё называют поликором.

С текловуаль потребуется с плотностью от 30 до 100 г/м 2 . Она используется для наружных слоёв изготавливаемого стеклопластика. Благодаря стекловуали можно изготавливать детали с очень сложной поверхностью.

С текломат выбирается эмульсионный, с плотностью от 300 до 450 г/м 2 . Он позволяет изготовленной детали демонстрировать хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям.

П орошковый стекломат выбирается с плотностью от 300 г/м 2 , он вклеивается между несколькими слоями эмульсионного стекломата, это придаёт изделию ещё большую прочность.

Т ак же энтузиасту необходимо выбрать гелькоут. Этим материалом покрывают матрицу и детали кузова, он защищает и улучшает качество поверхности. Его наносят первым слоем, дают подсохнуть, а затем производят выклейку изделия.

Д ля того, что бы без проблем вытащить готовую деталь без дефектов необходимо приобрести разделительный состав. Им может служить полироль для паркета, парафин, стеарин, солидол и мыло или тонкая пищевая плёнка. Разделительный состав наносится на поверхность макета или матрицы, в зависимости какой вариант изготовления деталей будет применяться.

Е щё потребуется шпатлёвка, она бывает нескольких видов и различных свойств. Она поможет разобраться с мелкими дефектами, а так же пригодиться жидкая шпатлёвка для окончательной доводки детали. Слои шпатлёвки делаются не более 3 мм.

П отребуются различные инструменты и приспособления: металлическая линейка, набор кистей, валиков, канцелярский нож, портновские ножницы, дрель, болгарка, молотки, шлифовальный брусок, лист стекла или пластика до 50х50 см (для пропитки стеклоткани смолой), набор шпателей, ёмкость для смолы, лобзик, ножовка по металлу, отвёртка с саморезами, наждачка разных номеров, растворитель, ацетон, обезжириватель, тряпки и т.д. и т.п. Всё зависит от навыков и практического умения автомобилестроителя.

И так, энтузиаст выбрал необходимые компоненты для изготовления кузова кит-кара из стеклопластика. Теперь вернёмся к макету будущего автомобиля, проверим все линии и все поверхности, если всё сделано как планировалось, нет никаких дефектов, то можно приступать к изготовлению кузова. Но перед этим необходимо надеть перчатки и одежду с длинными рукавами, для предотвращения попадания химических материалов на кожу. Работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении, если помещение плохо проветривается, одевайте респиратор.

П режде всего, необходимо решить каким способом будут изготавливаться детали: выклейка деталей по макету или изготовление матрицы по макету, а затем во внутренней части матрицы изготавливать деталь.

Р ассмотрим вначале первый, более простой вариант – выклейка деталей по макету .

В начале макет покрывается тонким слоем разделительного состава. Это делается при помощи специальных полировальных салфеток или шерстяной ткани. После того как слой просохнет необходимо его располировать. Полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности макета при одновременной полировки площади не более 10х10 см. Или же вместо жидкого разделительного состава используется тонкая пищевая плёнка. После этого, поверхность оклеивается тонким стекломатом, затем изделие аккуратно снимается и усиливается изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала. Далее всё лишнее обрезается и поверхность вышкуривается, а затем шпатлюется. Сначала используется шпатлёвка со стекловолокном, потом обычная и опять, после просушки всё тщательно вышкуривается. После этого деталь покрывается жидкой шпатлёвкой, просушиваем, вышкуриваем, а затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Наконец деталь готова.

Т еперь рассмотрим более сложный и затратный вариант – изготовление матрицы по макету автомобиля , а затем изготовление детали во внутренней части матрицы .

П осле нанесения разделительного слоя на макет автомобиля, наносим кистью слой гелькоута. После отвердения гелькоута наносится равномерный обильный слой смолы. Далее, стеклоткань нарезаем на выкройки, ими оклеивается заготовка без образования складок. После этого крепко прижимается и уплотняется валиком или кистью первый слой, это даёт возможность смоле пропитать стекломат и лучше скрепить волокна макета, в результате армирующий материал принимает форму макета. Когда первый слой стекломата полностью пропитается, перед нанесением последующих слоёв армирующего материала, при необходимости добавляют дополнительное количество смолы.

Д ля пропитки армирующего материала используется валик из мохера или полиэфирного волокна или кисть. Если используется кисть, то нужно производить точечные движения, а не в боковом направлении, что бы избежать смещения волокон. Но более эффективно применение валиков. Причём самый эффективный металлический валик с поперечным ребром, он хорошо удаляет попавшие в смолу пузырьки воздуха.

Д ля того чтобы матрица могла лучше держать форму, к ней прикрепляют рёбра из фанеры, дерева и т.п. Ждём полного высыхания смолы. Прежде чем снять матрицу с макета, необходимо просверлить в загибах матрицы отверстия под стягивающие болты. Это поможет правильному расположению деталей матрицы при выклейке изделия. Если деталь штучная, то можно просто порезать матрицу болгаркой по оси симметрии и вынуть изделие.

П ри изготовлении крупных и сложных деталей кузова матрица, а следовательно, и деталь делается не одним куском, а несколькими сегментами.

И так, матрица готова и можно приступать к выклейке детали по матрице .

Н еобходимо устранить дефекты внутренней стороны матрицы и после этого покрыть её разделительным составом. Далее идёт тщательная полировка, а затем покрываем слоем гелькоута, но сильно гелькоутом увлекаться не стоит, так как он может растрескаться со временем и деталь придётся перекрашивать.

Д алее, как и при изготовлении матрицы ждём отвердения гелькоута и наносим обильный слой смолы, причём как можно более равномерно.

П осле этого крепко прижимаем и уплотняем кистью или валиком стекловуаль. После того, как первый слой стекломата пропитается, перед нанесением следующих слоёв армирующего материала, если есть необходимость, можно добавить смолу. Самое важное, что бы первый слой, не содержал пузырьков с воздухом, так как попадание воздуха между гелькоутом и последующим слоем может привести к вздутию поверхности.

С ледующие слои армирующего материала и смолы наносятся до получения необходимой толщины детали. Нужно обеспечить надлежащее уплотнение и тщательную пропитку каждого слоя. Стеклопластик материал прочный и поэтому не стоит делать детали слишком толстыми, вполне хватит толщины 5-8 мм.

Т ак же не стоит забывать, что при изготовлении стеклопластика происходит химическая реакция, вследствие этого изготавливаемая деталь нагревается. Поэтому, после нанесения четырёх слоёв необходимо подождать, когда изделие перестанет выделять тепло и только после остывания продолжить нанесение следующих слоёв. В противном случае перегрев разрушит разделительный слой и весь труд пропадёт.

И так, смола окончательно затвердела и можно вынимать из матрицы готовое изделие, но очень аккуратно. Затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Всё, деталь готова.

Н у вот, в общих чертах, описано два варианта изготовления деталей кузова из стеклопластика. Когда все детали будут готовы, автостроитель приступает к сборке кузова - крепление деталей кузова к раме. После этого проводится покраска, но об этом будет отдельная статья.

Д ля того что бы деталь была более крепкой некоторые умельцы армируют детали полосками металла. Ещё есть варианты, когда бамперы армируют тонкой латунной сеткой, а крышки багажников и капоты – тонким пенопластом оклеенным стеклотканью. Так же крепления бамперов, дверей, капотов и крышек багажника нужно делать из металла, часть которого будет внутри слоёв детали, а часть с наружи, например, дверные петли.

Н а этом заканчивается описание изготовления кузова из стеклопластика. В следующих статьях будет написано о раме автомобиля, покраске автомобиля, двигателе и т.д.

Стекловолокно – материал, полученный путем расплавления стекла и формирования из него прочных жгутов. Полученные катушки имеют множество прочных волокон, которые обладают хорошей сгибаемостью и водонепроницаемостью.

Материал называют стеклотканью, а полотно из нескольких ее слоев – стекломатом. Оба продукта играют большую роль в строительстве различных объектов. Стекловолокно применяют и для ремонта автомобилей.

Пропитанный смолой материал становится более прочным и гибким, поэтому легко заменяет некоторые детали машины. Грамотный ремонт с использованием стеклопластика позволяет монтировать новые и качественные элементы.

Виды стекловолокна

Стекловолокно для авто обычно представлено в двух видах:

Стекловолоконный мат – плотное многослойное полотно, которое состоит из смеси отдельных кусков стекловолокна и связующего вещества. Отличие этого стекломата заключается в более низком количестве стекла по отношению к смоле. Такой подход образует крепкое водонепроницаемое покрытие, которое прекрасно заменяет некоторые детали в судостроительстве. Также стекломат используется для восстановления полуразрушенных панелей.
Стеклоткань для автопрочнее предыдущего материла. Ее волокна расположены ровными рядами в отличие от хаотичного стекломата. Это единственное преимущество данного полотна, поскольку мат легче надевается на матрицу.
Стекловуаль – самый тонкий материал на основе расплавленного стекла. Примерный вес – 32 г на квадратный метр. Это дает широкое поле для различных экспериментов, в которых требуется очень гибкий материал.

«Чтобы изделие было прочным, стекломат дополняют нескольким слоями до требуемой толщины. По технологии листы стеклополотна скрепляют между собой и оставляют на некоторое время. Если толщина недостаточная, процедуру повторяют».

На этом этапе важно соблюдать терпение, поскольку скрепление слоев должно происходить постепенно. Если взять слишком много стекломата и пытаться их соединить, в результате полотно получится кривым и негодным ни для каких работ.

Особенности матрицы для стекловолокна

Необходимо купить стекловолокно для авто, поскольку все детали изготавливаются из стеклопластика.

Для этого применяется специальная матрица, которую можно сделать на основе макета из подручных вещей – фанеры, пенопласта. Макет какой-то детали авто так же подойдет для восстановительных работ со стеклопластиком. Как сделать матрицу для стекловолокна самым простым способом?

У макета элемента авто должна быть идеально гладкая поверхность, только тогда изделие получится качественным.
Чтобы сделать матрицу, макет необходимо покрыть воском. Это нужно для того, чтобы стекловолокно не прилипло к макету.
Если требуется отделяемая матрица, то можно соорудить невысокие перегородки, которые будут разделять макет на несколько частей.
Для получения стеклопластика эпоксидную смолу следует размешать с отвердителем. Соотношение указывается на инструкции состава. Главное не переусердствовать и не переборщить с консистенцией.
Полученной смесью необходимо пропитать стеклоткань.
На следующем этапе стекловолокно нужно приложить к макету, слой за слоем, пока не получится нужная толщина. Важно следить, чтобы материал прилегал очень плотно в форме.
После высыхания детали ее нужно шпатлевать и отшлифовать все неровности. Затем поверхность необходимо отполировать.
Если деталь не получается идеально гладкой, ее следует вощить до тех пор, пока не сформируется нужная степень ровности.
Последний этап – нанесение гелькоута. Этот состав придает зеркальный блеск матрице и защищает ее от небольших повреждений.

Способы изготовления детали из стеклопластика

Помимо предыдущего способа создания детали из стекловолокна есть еще три варианта:

Напыление рубленного ровинга. Этот способ намного легче, поскольку содержит готовые приспособления. В этом случае работать приходится не с самим стекловолокном, а с отдельными нитями. В специальное устройство, в обиходе называемое пистолет, попадает стеклонить. Внутри в измельчителе перерубленная нить смешивается со смолой и катализатором. На выходе вещество нужно сразу выкладывать на форму.

Несмотря на то, что способ кажется вполне легким, он имеет и недостатки. В емкости пистолета содержится слишком большое количество смолы, поэтому готовое изделие получается слишком тяжелым.

А из-за измельченного стекловолокна теряется прочность формы в отличие от использования цельного материала. Наконец, главный недостаток напыления ровинга – вредные испарения готового материала.

Намотка – этот способ актуален в тех случаях, если требуется изготовить круглый предмет, например, кусок трубы, велосипедную раму, мачту, удочки и т.д. Сначала стекловолокно промачивают в резервуаре со смолой. Затем смесь попадает в вытяжные валики, где лишняя смола выжимается, а полотно остается. После этого материал поступает в центр намотки. Аппарат совершает обороты с той скоростью, какую регулирует мастер. Намотка осуществляется быстро и беспрепятственно.
Препреги – заготовки из пропитанного смолой стекловолокна. Но этого недостаточно, поэтому препреги вместе с матрицей помещают в вакуумный отсек. Внутри происходит нагрев смолы, чтобы она приняла необходимую форму. После нужного параметра происходит повторный нагрев, но уже для ее застывания. Данный способ очень экономичный благодаря малому расходу смолы.

Вообще стекловолокно – исключительный материал, который способен заменить целые детали автомобиля. Стеклопластик можно увеличивать по толщине, накладывая слои до заданных параметров.

Если повреждение небольшое, потребности в замене целой детали нет. В таких случаях на трещину накладывают смолу и покрывают стеклотканью. Готовый стеклопластик легко подвергается шлифованию.

Где купить стекловолокно для авто?

Многие автовладельцы экспериментируют с различными деталями из стекловолокна, создают новые идентичные предметы. Сформировать стекловолокно своими руками практически невозможно, но легко сделать любые предметы с применением стекломата.

Купить стекловолокно для тюнинга можно в любом хозяйственном магазине.

Средняя рыночная стоимость изделия составляет 100 руб. за квадратный метр. Используя стекловолокно, необходимо запастись гелькоутом, цена которого обычно не превышает 400 рублей за килограмм. Гелькоут выливают на изделие и расправляют кисточкой, но если состав достаточно жидкий, можно воспользоваться краскопультом.

Важно! при смешивании с гелькоутом ускорителя и отвердителя следует делать это постепенно . Ни в коем случае нельзя отдельно соединять эти два вещества, поскольку консистенция приведет к взрыву.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей - бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах - петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Огромное спасибо Михаилу Романову за предоставленный материал!

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.