Кран тормозных сил на полуприцепе. Работа в расторможенном состоянии

Стандартный кран управления тормозами прицепа служит для контроля тормозов полуприцепа при срабатывании аналогичной системы тягача. Кроме того, он отвечает за автоматическое срабатывание тормозов в случае критического падения давления в магистрали. Привод этого узла - комбинированного типа (одно и двухпроводный). Рассмотрим особенности конструкции, устройство и подключение приспособления.

Краткое описание

Кран управления тормозами прицепа состоит из следующих элементов:

• Парного клапана управления и аналогичного одинарного элемента.
• Двумя разобщительными кранами.
• Парой соединительных головок.

Клапан отвечает за управление тормозами полуприцепа, направляет сжатый воздух от входного источника к последующим потребителям, работающим как синхронно, так и порознь. К двум выводам подается команда на увеличение давления в магистрали, а на один аналог поступает обратное действие, влияющее на понижение давления при выпуске воздушной смеси посредством ручного рычага.

Контрольный клапан

Кран управления тормозами прицепа оснащен главным клапаном, который состоит из трех секций, большого и малого поршня с пружинами. Средний поршневой элемент имеет впускной клапан, поджимающий пружину к посадочному гнезду.

Остальные составные части рассматриваемой детали:

• Диафрагма.
• Разгрузочное отверстие.
• Шток.
• Регулировочный винт.

В расторможенной позиции к выходным частям постоянно подается сжатый воздух. Он действует на диафрагму и поршень, удерживает его вместе со штоком в нижнем положении. Этому способствует увеличенная площадь диафрагмы. Вверху поршневая группа расположена в крайней верхней позиции, а выпускной клапан отделен от посадочного места. Впускной аналог находится в закрытом состоянии под воздействием пружины. Один из выводов соединяет тормозную управляющую магистраль с атмосферным выходом при помощи разгрузочных отверстий и штока.

Работа клапана при торможении

Клапан крана управления тормозами при торможении подает сжатый воздух от секций устройства к выводам. От другого выхода воздушного резервуара сжатая смесь поступает к контрольному выводу, после чего направляется в магистральную часть. Там воздух действует на поршень до тех пор, пока он под верхним давлением не уравновесится снизу. Верхний поршень работает под усилием воздушного давления и пружины. При этом также должен уравновеситься средний поршень под воздействием идентичных факторов. В принципе, происходит общее следящее действие.

При растормаживании воздух в сжатом состоянии отводится через атмосферное отверстие крана из заполненных отсеков. Поршни под давлением пружины и воздушной смеси становятся в верхнюю позицию, а шток с поршнем перемещается вниз. Клапан отрывается от посадочного гнезда и связывает внутренний и внешний вход.

Подходящий заставляет отдельно перемещаться шток с поршнем вверх, а большой и малый поршневой элемент вниз. Последующая работа тормозов происходит по аналогичному принципу.

При активации запасной или стояночной системы грузовика сжатый воздух подается через атмосферное отверстие в ручном кране обратного действия и выходит наружу. Степень давления над диафрагмой понижается, уменьшая усилие воздействия на рабочие элементы. Седло упирается в клапан, разделяя выходной вывод с атмосферой. Затем клапан открывается, сообщая между собой вывод и основную магистраль.

Особенности

В кране управления тормозами прицепа магистральное давление нагнетается до того момента, пока сила, действующая на поршень снизу, не уравняется с воздействием, подаваемым на диафрагму. При этом обеспечивается следящая работа клапана.

Когда воздушная сжатая смесь подходит одновременно к рабочим выводам, а давление в отсеке, соединенном с магистралью, а величина давления превышает аналогичную величину в контрольном выводе (20-100 кПа), осуществляется опережающие действие тормозов. Величину требуемого показателя давления настраивают при помощи регулировочного винта, закручивая или отвинчивая его.

Одинарный защитный клапан

Этот элемент служит для сохранения давления в воздушном резервуаре тягача в случае критического понижения этого показателя в питающей магистрали полуприцепа. Кроме того, он препятствует утечке сжатого воздуха из системы при аварийном снижении давления в приводе автомобиля, что позволяет предотвратить самовольное торможение прицепного устройства.

Одинарный клапан отрегулирован на перепуск воздуха, когда давление на выходе достигает 550 Па. Сжатая смесь попадает через вывод в рабочую нишу под диафрагмой, далее - в полость перед клапаном. Оттуда она выходит к выходу основной магистрали. Величина необходимого показателя давления осуществляется регулировочным винтом.

Разобщительный кран

Данная деталь участвует в работе крана управления тормозами прицепа следующим образом:

• Он, при необходимости, перекрывает пневматическую магистраль, агрегирующую тягач с прицепным устройством.
• Если установить рукоять приспособления вдоль оси крана, толкатель со штоком окажется в нижнем положении, а клапан будет открыт. Воздух в сжатом состоянии через него и соответствующий вывод направляется от автомобиля к полуприцепу.
• При размещении ручки поперек остова происходит перемещение штока и диафрагмы вверх под воздействием давления воздуха и пружины. Клапан блокирует выводы, садясь в седло. Воздушная смесь поступает из соединительной системы в атмосферу, что дает возможность рассоединить соединяющие головки.

Ниже приведено схематическое изображение крана, а также основные обозначения и комплектующие элементы.

• а - прибор не активен;
• б — позиция открытого крана;
• 1 —выход к клапану управления воздушного баллона тягача через одинарный защитный клапан;
• II — Магистральный вывод прицепа;
• III — атмосферный вывод;
• 1 — пружинный механизм;
• 2 — клапан;
• 3 —диафрагма со штоком;
• 4 — возвратная пружина;
• 5 — толкатель с ручкой.

Головки соединения «Палм»

Именно такие детали крана управления тормозами прицепа КамАЗа применяются также в системах МАЗа и «Урала». Элементы служат для объединения магистрали двухконтурного ТС грузовика и полуприцепа. Они представляют собой головки бесклапанного типа, для герметизации стыковых соединений используется резиновый уплотнитель. В конструкции узла также входят фиксаторы, отвечающие за удерживание деталей в сцепленном состоянии.

Однопроводная система

В отличие от двухпроводного крана управления тормозами прицепа, данная конструкция состоит из клапана управления, разобщительного аналога и соединительной Л-образной головки.

Клапан управления тормозов с однопроводным приводом работает посредством одной магистрали, использующейся в качестве питающей и контрольной системы. Стоит отметить, что клапан функционирует на понижение давления в основной магистрали, с возможностью доведения показателя до атмосферного параметра. При снижении давления интенсивность торможения увеличивается. К другим частям крана относятся: толкатель с диафрагмой, поршень ступенчатого типа, клапаны (впускной и выпускной). Между собой они агрегируют путем соединительного стержня. Также присутствует нижний поршень.

Работа в расторможенном состоянии

В неактивном положении воздух в сжатой форме поступает из баллона стояночной системы тормозов к выходу, который соединен с атмосферой при помощи клапана управления. Под воздействием силовой пружины диафрагма и толкатель располагаются в нижней позиции. Выпускной клапан остается закрытым, а впускной аналог работает открытым, пропуская воздух к выводу, который агрегирует с магистралью управления тормозов с однопроводным приводом.

Синхронно сжатый воздух подается в специальные полости, давление в которых остается равным. С учетом того, что площадь ступенчатого поршня больше, он перемещается вверх до упора. При достижении показателей давления в камере тормозной магистрали прицепа порядка 500-520 Па, нижний поршень идет вниз и блокирует впускной клапан. В расторможенном состоянии в системе автоматически поддерживается уровень давления 500 Па, что несколько ниже аналогичного параметра в пневматическом приводе грузовика.

Как функционирует система при торможении?

При активации тормозов тягача сжатый воздух от двухконтурного крана поступает к клапану однопроводного крана управления тормозами прицепа МАЗа. Смесь заполняет плоскость под диафрагмой. После преодоления усилия пружины, диафрагма подается вверх вместе с толкателем, впускной клапан закрывается, выпускной элемент открывается. Воздух выходит в атмосферу, минуя специальный вывод, толкатель и отверстие в крышке.

Ступенчатый поршень осуществляет следящее действие. Если давление на выводе и в полости понижается, уменьшается и сила действия на поршень снизу. В верхней части этот элемент подвергается давлению из соответствующей полости, идентичному усилию во втором отсеке. Ступица, в свою очередь, воспринимает усилие от первой полости. В результате из-за разности давлений поршень движется вниз, увлекая за собой толкатель, который своим седлом закрывает выпускное окно. Последующее повышение давления обуславливает полный выпуск воздушной смеси из магистральной тормозной конструкции полуприцепа. Толкатель находится при этом в крайней нижней позиции, впускное окно блокировано, выпускной элемент - открыт.

Переменный режим

Подключение крана управления тормозами прицепа подразумевает нормальную работу всех узлов приспособления. Однопроводной вариант при послаблении тормозов тягача взаимодействует с атмосферой через предусмотренное отверстие клапана двухпроводного привода. Давление в рабочей полости снижается, а диафрагма с толкателем перемещается в исходную позицию, блокируя выпускной клапан и открывая впускной элемент. Воздух в сжатом состоянии попадает в вывод и соединительную систему прицепа, растормаживая его.

Л-образная соединительная головка агрегирует с магистралью однопроводного привода, автоматически закрывая соединительную систему грузовика в случае самопроизвольного разъединения головок, что может случиться при расцепке прицепа. Головка оснащена клапаном, блокируемым действием пружины в разъединенном элементе, и открывающимся в соединенной головке посредством штифта.

Кран управления тормозами прицепа Wabco

Именно такими конструкциями оснащаются прицепы, соединяемые с машинами марки «МАН», «ДАФ», «Вольво». Имеется несколько модификаций кранов. Рассмотрим особенности узла с возможностью установки опережения.

Рабочее торможение узла заключается в подаче воздуха через соединительную головку. Питание проходит через вывод крана к ресиверу полуприцепа. Синхронно поршень под давлением пружины уходит вниз вместе с клапаном. Открывая выпускное отверстие, которое соединяется с рабочими выводами. После срабатывания тормозов тягача сжатая воздушная смесь поступает через соединительную головку в камеру поршня.

Кран управления тормозами прицепа «МАН» подает после закрытия выпускного отверстия воздух от ресивера через выходы к цилиндрам. Одновременно смесь попадает в специальную камеру, образует усилие на клапане. После нагнетания предельного давления клапан открывается навстречу сжатия пружине. В результате воздух поступает в накопительный отсек, нагружая нижнюю часть поршня. После того как суммированное давление во всех камерах достигнет установленного предела, поршень подается вверх.

Автоматическое торможение

Кран управления тормозами прицепа «Вольво» при разрыве питающей магистрали получает резкое понижение давления, в результате чего снимается нагрузка на поршень. Под усилием пружины поршень движется вверх, а клапан перекрывает выпускное отверстие. Поршневая часть с дальнейшим перемещением освобождает впускное окно.

Через выводы давление из ресиверов в полной мере поступает к тормозным цилиндрам. При обрыве магистрали кран управления тормозами прицепа «Даф» работает по аналогичной схеме, которая описана выше. Это связано с тем, что давление в питающей конструкции крана также уменьшается по причине негерметичности узла после начала торможения тягача.

Неисправности

Существует ряд неполадок, которые могут снизить эффективность тормозов. Ремкомплект крана управления тормозами прицепа может понадобиться в следующих случаях:

• После разъединения головок в основной магистрали и открытии разобщительного крана воздух из нее не поступает на тягач.
• При открытом разобщительном кране воздушная смесь из головки в магистраль тягача идет, но после соединения элементов тягача и распределителя прицепа подача прекращается.
• При активации тормозов тормоза на автомобиле работают, а на полуприцепе нет.
• В случае когда из головки при торможении выходит воздух.
• В процессе растормаживания колеса тягача реагируют, а на прицепном устройстве остаются в заторможенном состоянии.

В последние годы прицепы с тормозом приобретают в России все большую популярность. Тем не менее, многие как потенциальные, так и действующие владельцы тормозных прицепов знают об устройстве тормозов на прицепе только в общих чертах. В этой статье мы постарались достаточно подробно разобрать устройство тормозной системы автоприцепов.

Прицеп МЗСА 817717.999 полной массой 750 кг и тормозной системой

Разновидности тормозных систем автоприцепов

Для грузовых прицепов полной массой более 3,5 тонн требуются установка на прицеп и грузовик пневматической тормозной системы, она в данной статье рассмотрена не будет.

Для прицепов полной массой до 3500 кг в мире серийно выпускаются два типа тормозных систем для прицепов: инерционные и неинерционные электро-гидравлические. В неинерционной электро-гидравлической тормозной системе тормозами управляет специальное электронное устройство на прицепе, получающее сигналы от устройства управления, установленного на автомобиле. Такая система дорогая, неремонтопригодная в бытовых условиях, а самое главное, не будет работать без установки дополнительного оборудования на тягач. За пределами США широкого распространения данная тормозная система не получила, поэтому ее устройство мы тоже не будем рассматривать, а разберем устройство самой популярной механической инерционной тормозной системы.

Достоинства механической инерционной системы в простоте, надежности, ремонтопригодности, дешевизне, отсутствии требований к буксирующему автомобилю, а главное в высокой эффективности. Из-за совокупности этих качеств наибольшее распространение в мире получила именно она. Такую тормозную систему устанавливают практически на все российские и европейские (а прицепов без тормоза в Европе всего 30%) прицепы с тормозом. Инерционной ее называют за то, что именно зафиксированная тормозом наката инерция движения прицепа «включает» на прицепе тормоза. В России наиболее распространены прицепы с инерционными механическими тормозными системами производства AL-KO и Autoflex-Knott. Реже можно встретить комплектующие BPW, Peitz и других.

Кроме механических инерционных тормозных систем, бывают также инерционные гидравлические. Гидравлическая инерционная тормозная система схожа с механической, но тормоз наката вместо тяги действует на главный гидроцилиндр — далее как на автомобилях.

Общий принцип работы механической инерционной тормозной системы

Механическая инерционная тормозная система прицепа состоит трех основных частей:

• механизма тормоза наката
• тормозного привода (тяга, наконечник тяги, уравнитель, кронштейн крепления тормозных тросов, тормозные тросы, иногда кронштейны тяги и тросов)
• колесных тормозов

При торможении автомобиля на шар фаркопа действуют толкающая сила. Иначе говоря, прицеп толкает вперед тормозящий автомобиль. По достижению порога чувствительности к этой «толкающей силе», шток тормоза наката, на который закреплено замковое устройство прицепа, упирается в специальный передаточный рычаг, натягивая закрепленную к другому концу рычага тормозную тягу. Тормозная тяга через уравнитель и тормозные тросы приводит в действие тормозные колодки в барабанах.

Схематично принцип работы тормозной системы с тормоза наката можно изобразить так:

Устройство механизма тормоза наката (МТН)

Механизм тормоза наката (МТН) или просто «тормоз наката» — устройство, управлящее торможением прицепа.

Основные составные части механизма тормоза наката:

1. Замковое устройство (также иногда называют сцепной головкой, сцепным устройством или замком прицепа) служит для сцепки с автомобилем. Часто на прицепах с тормозной системой вместо обычного замкового устройства установлен замковое устройство-стабилизатор. При пользовании замковым устройством-стабилизатором, шар вашего фаркопа должен быть абсолютно чистым от смазки, в противном случае фрикционные накладки замкового устройства-стабилизатора перестают работать и требуют очистки мелкой наждачной бумагой. Замковое устройство у прицепов без тормоза крепится на дышло, а в прицепе с тормозом крепится на шток тормоза наката.

2. Шток (также иногда называют трубчатым толкателем, круглым дышлом тормоза наката, а иногда даже плунжером) — стальная круглая труба, которая ходит внутри корпуса тормоза наката. Спереди на нее крепится замковое устройство и амортизатор, сзади шток при торможении накатывает на передаточный рычаг. Корпус ТН имеет ограничитель хода штока, т.к. при движении автопоезда вперед шток упирается в ограничитель и тянет за собой прицеп. Некоторые модели МТН, рассчитанные на большую полную массу прицепа имеют также демпферное кольцо на задней части штока, которое смягчает удары штока об ограничитель. В большинстве МТН демпферного кольца нет, и его роль выполняет задняя втулка скольжения (о втулках МТН ниже). Задняя часть штока современных МТН представляет из себя стальную квадратную пластину, особым способом приваренную к трубе. Именно эта квадратная пластина упирается в заднюю втулку (а та в свою очередь упирается в выступы корпуса МТН. Максимальный допустимый люфт штока внутри втулок 1,5 мм. Шток нуждается в регулярной смазке (как вручную под гофрой, так и шприцеванием плунжерным шприцем или нагнетателем через специальные клапаны (пресс-масленки, тавотницы) сверху корпуса ТН). Отсутствие ухода за штоком приводит к его коррозии и ремонту или замене. Это самая дорогая деталь в МТН.

3. Амортизатор тормоза наката — компенсирует инерционную силу, действующую на шток. Его задача — регулировать силу торможения и плавно остановить процесс торможения, выдавив шток в исходное до торможения положение. Амортизатор крепится спереди к штоку и замковому устройству, сзади к корпусу тормоза наката. Если вы стали чувствовать рывки при трогании, значит, не исправен именно амортизатор тормоза наката. Удары при торможении тоже могут свидетельствовать о неисправности амортизатора, хотя в большинстве случаев это говорит о неотрегулированной тормозной системе прицепа. Амортизатор имеет определенный ресурс, который сокращается в случае частых резких торможений, езды по холмистой местности, перегрузе прицепа, а также прежде всего от езды на прицепе с неотрегулированными тормозами (аналогично в этом случае быстро изнашиваются втулки). Поэтому если вы чувствуете удары при торможении, езжайте в сервис — регулярное обслуживание прицепа обходится дешевле ремонта.

4. Передаточный рычаг (иногда называют коромыслом) — связующее звено между механизмом тормоза наката и тормозной тягой. Преобразует толкание штока в натягивание тормозной тяги. Деталь крепления самой тормозной тяги (бывает разных диаметров) выполнена в виде отдельной серьги и навешивается на передаточный рычаг. Рычаг нуждается в смазке своей оси и на современных тормозах наката имеет пресс-масленку для шприцевания.

5. Корпус — тело тормоза наката, «болванка» из крепкой стали или чугуна, к которой крепятся остальные детали МТН. На старых механизмах тормоза наката на корпусе можно встретить отверстие для блокировки тормоза при движения заднем ходом. В современных тормозных системах уже много лет используется автоматическая блокировка заднего хода, обеспеченная особой конструкцией колесных тормозов, поэтому на корпусе современных МТН такого отверстия нет. На корпусе МТН также заметить две пресс-масленки для смазки места контакта штока и втулок.

6. Страховочный трос — включает аварийное торможение прицепа (дергает ручник) в случае расцепления автопоезда. Его также иногда называют аварийным тросом. Крепится к ручному тормозу в нижней его части. К автомобилю цепляется карабином за ушко фаркопа или петлей вокруг шара.

7. Резиновая гофра (также иногда называют гофрочехлом, пыльником или сальником) защищает шток от пыли, воды и вымывания смазки на штоке (в конечном счете от коррозии). Необходимо следить за целостностью гофры и ее креплением на замковом устройстве и корпусе.

8. Ручной тормоз («ручник») на стоянке дает возможность вручную изменить положение передаточного рычага, заблокировав тем самым колеса. Служит для парковки прицепа. Крепится к передаточному рычагу. В наиболее совершенных версиях МТН имеет амортизатор, задача которого помочь вам поднять ручку на максимальную высоту (для достижения максимальной эффективности торможения). Исправность данного амортизатора особенно важна в случае аварийного расцепления автопоезда. Езда с поднятым ручником (заблокированными колесами) недопустима и приводит к износу и перегреву шин, тормозных колодок и барабанов.

9. Пружинный энергоаккумулятор (или просто пружинный цилиндр) — пружина сжатия в цилиндрической капсуле (стакане), через которую насквозь проходит тормозная тяга, упираясь в пружину спереди шайбой и гайками. Сзади корпус энергоаккумулятора упирается в специальный кронштейн, соединенный с шестеренкой ручного тормоза. При движении тормозной тяги пружинный энергоаккумулятор никак не задействуется, в рабочей тормозной системе прицепа не участвует. Пружинный энергоаккумулятор — антагонист амортизатора ручного тормоза, и его задача — помочь вам преодолеть усилие амортизатора и полностью опустить ручник. При поднятии ручника под действием вашей силы и амортизатора ручного тормоза пружина сжимается, при опускании ручника разжимается. Пружинный энергоаккумулятор в основном можно встретить на тормозах наката для прицепов большой полной массы. На некоторых старых МТН пружина используется без внешнего корпуса и крепится иначе. На некоторых МТН на ручном тормозе пружинный аккумулятор ставят не совместно с амортизатором, а взамен него — в этом случае он исполняет функцию амортизатора.

Из не заметных на схеме деталей МТН можно отметить фторопластовые втулки скольжения. Они обеспечивают точное направление и плавный ход штока внутри корпуса МТН. Повышенный люфт штока связан как правило именно с износом втулок. После запрессовки втулок в механизм тормоза наката необходимо просверлить во втулках два отверстия под пресс-масленки, как правило, используется сверло 7 мм. После установки пресс-масленок, втулки должны быть расточены до нужного размера. Для этого в условиях специализированной мастерской используются специальные дорогостоящие направленные развертки, позволяющие снять необходимые доли миллиметра в коридоре из двух втулок. В бытовых условиях для расточки можно использовать шлифовальный лепестковый радиальный круг для дрели или круглый напильник, которые относятся ко втулкам куда менее бережно. При работе с бытовым инструментом при большой разнице между диаметром штока и размером втулки расточку втулок стоит начать еще до запрессовки. Итогом правильной установки втулок должен стать свободный ход штока внутри втулок в обоих направлениях, поэтому какая-либо запрессовка или забивание штока во втулки исключена. Максимальный рабочий люфт штока внутри втулок 1,5 мм. Если люфт больше, втулки подлежат замене.

Устройство тормозного привода

Закрепленная на серьге к передаточному рычагу тормоза наката тормозная тяга представляет из себя длинную стальную винтовую шпильку. В задней части тормозная тяга закреплена болтами к уравнителю тормозных тросов (иногда уравнитель называют траверсой или коромыслом). На уравнитель также закреплены тормозные тросы, а рубашки тросов закреплены на неподвижный (приваренный или прикрученный к оси или к раме прицепа) кронштейн крепления тормозных тросов.

При натягивании тормозной тяги, расстояние между уравнителем и кронштейном крепления тормозных тросов увеличивается, и тормозные тросы движутся внутри своих рубашек, приводя в действие барабанные колодки в колесных тормозах. Конструкция уравнителя обеспечивает равномерное натягивание всех тормозных тросов.

Следите за состоянием тормозных тросов! Тросы должны легко натягиваться и возвращаться в свободное состояние. Трос, который перестал легко возвращаться в спокойное состояние или трос с поврежденной оплеткой подлежат замене. У тросов нет определенного срока службы, он зависит от условий эксплуатации или хранения. При экстремальных условиях хранения (привет, русские сугробы!) или в случае механических повреждений (привет, русское бездорожье!) тросы выходят из строя. Если сомневаетесь, в хорошем ли состоянии трос, или вы не знаете наверняка, когда в последний раз менялись тросы — меняйте. Если вы думаете, что европейский владелец вашего подержанного каравана исправно следил за прицепом — вы ошибаетесь. Сами тросы стоят недорого, а вот последствия заблокированного колеса в результате заклинивших тросов обходятся в разы дороже. Тросы современных прицепов отличаются друг от друга только длиной, т.е. если длины троса хватает чтобы соединить колесный тормоз с кронштейном тормозных тросов, значит трос подходит. Но имейте ввиду, что тросы AL-KO и Knott не взаимозаменяемы, т.к. производители сделали разный диаметр чашки, которая одевается на кожухи тормозного щита — трос не того производителя или не налезет на кожух, или будет болтаться.

У большинства прицепов можно встретить также следующие детали:

Кронштейн (держатель) тормозной тяги. При движении прицепа от тормозная тяга может раскачиваться, вызывая ненужное притормаживание прицепа. Дер-жа-тель тормозной тя-ги фиксирует тя-гу под дни-щем при-це-па и предотвращает такое раскачивание. В левом верхнем углу врезка с изображение наконечника тормозной тяги.

Наконечник тормозной тяги (пластиковая направляющая) представляет собой гайку, к которой прикреплен гладкий пластиковый палец. На первый взгляд может показаться, что это лишняя деталь. Однако если тормозная тяга будет заканчиваться прямо за уравнителем, под весом тяги будет образовываться провисание уравнителя, и как следствие прицеп будет притормаживать. Если же тормозная тяга была бы длиннее, и заканчивалась за кронштейном крепления тормозных тросов, резьба тормозной тяги цеплялась бы за кронштейн и препятствовала торможению и прекращению торможения.

Держатели тормозных тросов. Крепят тормозные тросы к оси, служат для защиты тормозных тросов от повреждений, а также обеспечивая отсутствие провисания, препятствуют скоплению влаги (а значит коррозии и обмерзанию) в тросах. Иногда вместо держателей используются обычные кабельные стяжки.

Устройство колесного тормоза

Колесный тормоз состоит из тормозного щита, тормозного барабана, совмещенного со ступицей, двух тормозных колодок, разжимного замка (иногда называют распорным замком), регулировочного механизма, рычага свободного обратного хода, а также пружин, заглушек, кожуха и наконечника тормозного троса.

Тормозной щит представляет из себя прочный металлический диск. Он закреплен болтами или приварен к оси и не вращается. К нему крепятся колодки и механизмы, а также через него проходит цапфа оси, на которую и надевается вращающийся тормозной барабан-ступица.

Тормозной щит имеет два круглых отверстия (окна), закрытых пластиковыми заглушками. В контрольное (смотровое) окно можно посмотреть износ тормозных колодок (колодки с фрикционной накладкой менее 2 мм подлежат замене), а регулировочное окно дает доступ к регулировочному механизму, с помощью которого можно отрегулировать силу соприкосновения тормозных колодок с тормозным барабаном. Рядом с регулировочным окном выбита стрелка, показывающая направление, в котором нужно крутить регулировочный механизм, чтобы уменьшить зазор между барабаном и колодками.

Наружная сторона тормозного щита AL-KO. Сверху слева заглушки: ближе к краю заглушка окна износа тормозных колодок, ближе к центру заглушка регулировочного окна. По центру отверстие для цапфы и 4 болта крепления оси к щиту. По бокам пластины и концы удерживающих тормозные колодки пружин. Снизу кожух тормозного троса.

Тормозной трос заходит в колесный тормоз через специальный тормозной кожух и крепится c с помощью наконечника к разжимному шарниру. При натягивании тормозного троса, шарнир прижимает тормозные колодки к барабану, прицеп тормозится. Регулировочный механизм позволяет увеличить расстояние между колодками, тем самым увеличив силу соприкосновения изношенных колодок с тормозным барабаном.

Внутренняя сторона щита AL-KO. Сверху рычаг свободного обратного хода и регулировочный механизм. Снизу крепление тормозного троса и разжимной шарнир.

Основные составные части колесного тормоза AL-KO

Обратите внимание! Использования одного только регулировочного механизма недостаточно для правильной настройки тормозов — тормозная тяга и тормозные тросы на уравнителе также нуждаются в регулировке. Необходимо также следить за наличием и состоянием заглушек — потеря заглушек приводит к загрязнению колесного тормоза. Как и тормозные колодки, все пружины имеют свой ресурс, поэтому подлежат замене, рычаг обратного хода и разжиматель (разжимной шарнир, ражимной замок) нуждаются в смазке. Несвоевременная замена пружин, как и отсутствие технического обслуживания колесного тормоза приводит к поломке колесного тормоза.

Аналогичным образом устроен колесный тормоз компании Knott. Главное отличие по сравнению с колесным тормозом AL-KO в форме регулировочного механизма. Здесь это болт, клиновидная гайка и два клина. При вращении с наружной стороны тормозного щита регулировочного болта, клиновидная гайка приближается к тормозному щиту, раздвигая регулировочные клинья.

Второе важное отличие в том, что рычаг свободного заднего хода не выполнен в виде отдельной детали, а является частью тормозной колодки.

Движение задним ходом на прицепе с тормозом

При движении автомобиля с прицепом задним ходом, шток тормоза наката упирается в передаточный рычаг, тяга натягивает тормозные тросы, колодки блокируют барабан. Вращаясь вместе с барабаном, передняя тормозная колодка упирается в рычаг свободного обратного хода, «продавливая» его внутрь. Передняя колодка вместе с рычагом обратного хода уходит вглубь барабана, минимизируя как собственное трение, так и разжимное усилие на заднюю колодку. Таким образом, сила трения обоих колодок о барабан становится минимальной и торможения не происходит, хотя тормозные тросы по-прежнему натянуты, а разжимной шарнир полностью разжат.

Если прицеп при движении задним ходом стал тормозить, скорее всего, причина в колесный тормоз нормально не обслуживался и рычаг обратного хода закис. Вторая возможная причина — непрофессиональная регулировка тормозов (регулировочный механизм разжимает колодки сильнее оптимального). Второй случай еще хуже, т.к. может привести к перегреву и необходимости замены колодок и барабана.

При размещении этой статьи на других сайтах ставьте, пожалуйста, ссылку на оригинал статьи: .

О преимуществах легковых прицепов с тормозами читайте в нашей статье «С тормозом или без? » Ответ на любой вопрос о тормозной системе легковых прицепов можно задать в комментариях ниже.

Тормоза

Одним из основных вопросов при выборе прицепной техники в России является выбор конструкции привода тормозной системы. Барабанная или дисковая.

Как ни странно, первыми появились дисковые тормоза: запатентованы они были англичанином Уильямом Ланчестером в 1902, но на практике были использованы ещё в конце XIX века в форме, близкой к современным велосипедным. Главной их проблемой был ужасный скрип, издаваемый при контакте медных тормозных колодок с тормозным диском. По этой, а также иным причинам, на заре автомобилестроения наибольшее распространение получили не дисковые, а барабанные тормозные механизмы. Барабанные тормозные механизмы в практически неизменном виде просуществовали вплоть до сороковых-пятидесятых годов в качестве основного и практически единственного типа тормозных механизмов на автотранспорте.

Напомним кратко принцип действия барабанных тормозов на примере оси BPW.

Механизм прижимания колодок к барабану следующий. При подаче воздуха в главный тормозной цилиндр(1), который находится отдельно и обычно прикреплен к балке оси, двигается тормозной шток. Он приводит в действие тормозной вал (4) через специальное регулирующие устройство подвода колодок (2), прозванное в России «трещетка». На конце тормозного вала (4), входящий в тормозной баран, расположен S-образный кулачок. В результате поворота тормозного вала S-образный кулачок раздвигает тормозные колодки (5) , прижимая их к тормозному барабану (7). За счет образующийся силы трения между колодками и барабаном происходит замедление вращение последнего, связанного через ступицу с колесным диском.

Со временем тормозные колодки изнашиваются и начинают слабее прижиматься к поверхности барабана, чем существенно снижается эффективность торможения. Для предотвращения этого эффекта в барабанных тормозах были предусмотрены механизмы (эксцентрики), позволяющие в процессе регулировки немного сместить тормозные колодки наружу в противоположной от кулачка части. Изменение начального положения колодок со стороны кулачка производится изменением положения «трещетки». Эти действия позволяют восстановить их контакт изношенных колодок с поверхностью барабана при торможении и получили название - «подвести» тормоза. Такие механизмы требуют постоянной регулировки, причём добиться равномерного торможения всеми шестью колёсами сложно.

В сороковых-пятидесятых годах прошлого века ввиду существенного роста мощности двигателей появилась необходимость значительного повышения эффективности тормозов серийных транспортных средств. В конце пятидесятых — начале шестидесятых на быстроходных серийных автомобилях стали появляться тормозные механизмы принципиально иного типа — дисковые. Ранее они находили применение в основном на гоночных конструкциях и авиации.

Напомним кратко принцип действия дисковых тормозов

Воздух подается в тормозной цилиндр, который через суппорт сжимает тормозной диск через колодки. Тормозной диск крепится к ступице колеса. Дисковый тормоз с плавающей скобой является самоцентрирующимся и саморегулирующимся. Перемещающийся по скобе (направляющим) суппорт способен скользить из стороны в сторону, перемещаясь к центру каждый раз, как только начинает работать тормоз. Так как нет никакой пружины, которая отталкивает колодки от диска, колодки постоянно соприкасаются с ротором. Резиновое уплотнение поршня, и любое колебание в роторе может отодвинуть колодки на небольшое расстояние от тормозного диска.

Плюсы дисковых тормозов:

Постоянство (стабильность) характеристик, что приводит к улучшению торможения, а в конечном итоге — повышению безопасности движения,

Эффективность. Площадь колодок меньше чем у барабанов, но поверхность диска плоская и поэтому колодки прижимаются к нему равномерно (полукруглая поверхность колодки барабанного тормоза же неравномерно прижимается к внутренней поверхности барабана).

Простота в обслуживании (в частности — проще замена колодок),

Практически нет ограничения тормозному усилию на колодках (в барабанном механизме оно ограничено прочностью барабана).

Самоочищаемы от воды, грязи и продуктов износа — загрязнения и газы «сбрасываются» с диска при его вращении, в отличие от барабана, который легко собирает на себя, например, пыль — продукт износа колодок. Вода, масло, газообразные продукты трения — всё это быстро отводится от рабочих поверхностей, не ухудшая торможение.

Характерны для дисковых тормозов и определённые недостатки.

При значительно более высокой эффективности дисковые тормоза выделяют значительно больше тепловой энергии, чем барабанные.

Дисковые тормоза более открытые и несмотря на эффект «самоочищения» колодок и тормозного диска подвержены накоплению грязи и пыли на остальных деталях. В совокупности с высокой температурой эта грязь может кристаллизироваться, образуя твердые соединения. Особое внимание приходится уделять суппорту и его направляющим. Если твердые соединения не дают свободно перемещаться суппорту, то колодки плохо «отходят» от тормозного диска. Происходит непреднамеренное торможение, которое не дает охлаждаться всему узлу. В результате перегрева может треснуть тормозной диск, значительно сокращается срок службы всей ступицы или в экстренных случаях может заклинить подшипник ступицы, что приводит замене ступицы в сборе.

Грунтовые и дороги с множеством твердого мусора требуют повышенного внимания за пыльниками направляющих суппортов и соблюдением чистоты внутренней поверхности обода колеса

- «залипание» тормозов при долгом неподвижном простое (месяц и более) при высокой влажности и при отрицательных температурах.

Продолжительное время барабанные тормоза были наиболее широко используемы на рынке полуприцепов. Некоторые операторы отдавали явное предпочтение барабанным тормозам, вероятно, в наследство со времен первых дисковых систем, которые, по различным причинам, имеют репутацию работающих с частыми поломками. Вместе с тем, огромный скачок в производстве в сочетании с совершенствованиями технологий производства привел к соотношению барабан-диск на производстве тормозных систем в Европе примерно 1 к 5 соответственно. Причем основная масса барабанных тормозов заказывается транспортными компаниями из стран бывшего СССР.

Каждая из компаний, производящих оси, сделала значительные шаги по разработке конструкции для лучшего охлаждения диска и меньшего попадания грязи.

		Не стоит забывать, что при отсутствии своевременной мойки страдает не только тормозная система. Коррозии подвержены алюминиевые и стальные детали кузова и подвески, а также корпуса агрегатов пневматики и электрические соединения. В дополнение к конструкторским решениям вопросов лучшего охлаждения дисковых тормозов при эксплуатации требуется всего лишь периодически мыть/очищать от грязи и нагара движущиеся механизмы дисковых тормозов и следить за состоянием пыльников.
		В качестве примера рассмотрим блоки EBS от Knorr-Bremse и Wabco. По стоимости они не уступают основным элементам дисковых тормозов.

На Рис.1 представлена конструкция, на которой установлены колесные диски с вылетом (ЕТ) 0. Тормозной диск находится вне "полусферы" колесного диска. При такой компоновке тормозной диск охлаждается лучше, но неравномерно, несмотря на специальные ребра на ступице колеса. Кроме того грязь попадает на такую конструкцию больше, что и видно на фото. Но при эксплуатации по асфальту и хорошей мойке проблем не возникает.

На Рис.2 конструкция с вылетом колесного диска (ЕТ) 120. Тормозной диск располагается примерно посередине колесного. Охлаждение менее эффективное, но более равномерное с обоих сторон. Колесный диск защищает от прямого попадания грязи. При снежной пурге больше вероятность заклинивания суппорта, что легко исправляется подачей теплого воздуха через гофру с трубы глушителя.

Для долговечной работы обе системы требуют текущего обслуживания и ремонта. В барабанных тормозах больше движущихся частей, поэтому они требуют более регулярного обслуживания и смазки, чем дисковые. Проведение самых простых и рутинных проверок на барабанных тормозах занимает больше времени. Например, замена колодок. На дисковых тормозах снимается колесо, старые колодки и устанавливаются новые. Проверяются пыльники и направляющие суппортов, убирается с них грязь. Замена же колодок на барабанных тормозах требует снятие барабана, что ведет к большим затратам на рабочую силу. Кроме того обслуживание дисковой системы заключается в первую очередь в очищении от грязи всего узла, что легко делается на мойке аппаратом высокого давления через отверстия колесных дисков и контролем за состоянием дисков и колодок. Барабанные тормоза требуют частого «подвода тормозов». Это рутинная операция. На современных прицепах устанавливают самоподводящиеся «трещетки». Уход за их чистотой равносилен уходу за чистотой элементов дисковой тормозной системы. Изнашиваемые тормозные валы и «трещетки» требуют значительных финансовых вложений при замене. Барабан изнашивается неравномерно, поэтому требуется его периодическая проточка для придания круглой формы.

Тормозная система автопоезда имеет отличительную особенность. Для предотвращения складывания автопоезда тормоза прицепа должны срабатывать на долю секунды раньше, чем тягача. Если на барабанах из-за ограниченности тормозного усилия водитель сразу почувствует уменьшение эффективности торможения, то дисковые тормоза позволяют тормозить с высокой эффективностью весь автопоезд. Для длительной и эффективной работы дисковой тормозной системы автопоезда требуется обязательная синхронизация тягача и прицепа, иначе высока вероятность торможения автопоезда только за счет прицепа, что ведет к повышенному износу тормозов прицепа. Самое успешное и простое решение этого вопроса - применение системы EBS на тягаче и прицепе. Приведем таблицу сочетания тормозов от SAF (актуальна для любого производителя)

Большинство современных грузовых автомобилей, прицепов к ним и автобусов оснащено пневматической тормозной системой, работа которой связана со взаимодействием большого количества управляющих и исполнительных элементов. Проведение проверки технического состояния и инструментального контроля указанной системы требует от диагностов хорошего понимания общих принципов ее построения и функционирования. Поэтому целесообразно остановиться на конструктивных особенностях данной системы более подробно.

Пневматическая тормозная система - это тормозная система, привод которой осуществляется посредством использования энергии сжатого воздуха. При этом под тормозным приводом подразумевается совокупность элементов, находящихся между органом управления и тормозом и обеспечивающих их функциональную взаимосвязь. В тех случаях, когда торможение осуществляется целиком или частично с помощью источника энергии, не зависящего от водителя, содержащийся в устройстве запас энергии также считается частью привода.

Рис. Пневматическая одноконтурная тормозная система

Привод, как правило, подразделяется на две функциональные части:

• привод управления
• энергетический привод

При этом управляющие и питающие магистрали, соединяющие буксирующие транспортные средства и прицепы, не рассматриваются в качестве частей привода.

Привод управления - это совокупность элементов привода, которые управляют функционированием тормозов, включая функцию управления необходимым запасом энергии.

Энергетический привод - совокупность элементов, которые обеспечивают подачу на тормоза энергии, необходимой для их функционирования, включая запас энергии, используемой для работы тормозных механизмов.

Тормоз — это устройство, в котором возникают силы, противодействующие движению транспортного средства. Тормоз может быть фрикционным (когда эти силы возникают в результате трения двух движущихся относительно друг друга частей транспортного средства), электрическим (когда эти силы возникают в результате электромагнитного взаимодействия двух движущихся относительно друг друга, но не соприкасающихся частей транспортного средства), гидравлическим (когда силы возникают в результате действия жидкости, находящейся между двумя движущимися относительно друг друга элементами транспортного средства), моторным (когда эти силы возникают в результате искусственного увеличения тормозящего действия двигателя, передаваемого на колеса).

Рис. Схема простейшего пневмотормоза автомобиля: 1 — ресивер; 2 — педаль; 3 — кран; 4 — тормозной цилиндр; 5 — пружина; 6 — шток тормозного механизма; 7 — тормозная колодка

Элементы системы фрикционного тормоза называются тормозными механизмами.

В пневматических тормозных системах приводом управления являются элементы пневмопривода, с помощью которых подаются сигналы на автоматическое или регулируемое срабатывание элементов энергетического привода. На управляющих элементах пневмопривода (тормозных кранах, клапанах, регуляторах и т.п.) вход управляющего пневмосигнала всегда обозначается цифрой 4. Такое же обозначение данного сигнала имеет место на функциональных и структурных схемах.

Энергетическим приводом в пневматических тормозных системах являются элементы, с помощью которых осуществляется питание сжатым воздухом элементов привода управления или исполнительных элементов энергетического привода (тормозных камер, энергоаккумуляторов, пневмоцилиндров и т.п.). Науправляющих элементах пневмопривода вход питающей магистрали всегда обозначается цифрой 1. Следует отметить, что в ряде случаев управляющий сигнал может одновременно выполнять функции питающего. В этом случае на элементах и схемах пневмопривода вход такого сигнала все равно обозначается цифрой 1.

Любой выходной пневматический сигнал или воздействие обозначается на элементах управления или схемах цифрой 2.

В случае, когда какие-либо элементы управления имеют несколько входов или выходов, относящихся к различным контурам тормозной системы, они маркируются цифрами (в порядке возрастания), следующими после обозначения, указанного выше (например, 11, 12, 21, 22 и т.п.).

Цифрой 3 на элементах тормозного привода обозначается связь с атмосферой.

Рассмотрим функционирование пневмопривода тормозной системы и отдельных ее элементов на примере системы грузового автомобиля, предназначенного для буксирования прицепа и, соответственно, прицепа, буксируемого таким тягачом.

В целях обеспечения надежности работы пневматический привод разделяется на несколько контуров, относительно независимых друг от друга. Первый из них называется питающим и выполняет функцию подготовки сжатого воздуха к применению в пневмосистеме в качестве рабочего тела.

Компрессор - это воздушный насос, который нагнетает воздух в питающий контур и, как правило, осуществляет первичную регулировку его давления. Регулятор давления управляет подачей сжатого воздуха компрессором с целью поддержания его давления в заданных пределах. Осушитель воздуха производит подготовку сжатого воздуха для использования в пневмосистеме. Основная его задача - отделение от воздуха паров воды и от- фильтровывание различных примесей (в основном паров масла). В современных системах осушитель совмещает функции отделения от примесей и регулировки давления, поэтому в таких системах регулятор давления как отдельный узел отсутствует. Поскольку большинство осушителей работает по принципу регенерации, они имеют отдельный ресивер, с помощью которого обеспечивается регенеративная функция. В некоторых видах пневмосистем может применяться предохранитель от замерзания, смешивающий со сжатым воздухом летучую низкозамерзающую жидкость для предотвращения замерзания воды, конденсирующейся на элементах тормозного привода при низких температурах. Однако эти устройства в настоящее время применяются редко, так как современные модели осушителей обеспечивают подготовку сжатого воздуха с достаточной эффективностью.

Рис. Схема пневмопривода тормозной системы: а - грузового автомобиля-тягача; б - прицепа; 1 - компрессор; 2 - регулятор давления; 3 - осушитель воздуха; 4 - регенерационный ресивер; 5 - четырехконтурный защитный клапан; 6-8 - ресиверы контуров пневмопривода; 9 - дополнительные потребители воздуха; 10 - манометр; 11 - контрольные и аварийные сигнализаторы; 12 - ножной тормозной кран; 13 - модулятор АБС переднего колеса; 14 - тормозная камера переднего колеса; 15 - обратный клапан; 16 - ручной тормозной кран; 17 - ускорительный клапан; 18 - регулятор тормозных сил задней оси; 19 - модулятор АБС заднего колеса; 20 - тормозная камера с энергоаккумулятором; 21 - тормозной кран управления тормозной системой прицепа; 22, 29 - питающие соединительные головки; 23, 30 - соединительные головки управляющей магистрали; 24 - электронный блок управления АБС тягача; 25 - контрольные лампы АБС; 26 - датчик АБС переднего колеса; 27 - датчик АБС заднего колеса; 28, 44 - соединительная вилка АБС; 31, 32 - фильтры воздуха; 33 - тормозной кран прицепа; 34 - ресивер; 35 - кран растормаживания прицепа; 36 - клапан соотношения давлений; 37 - регулятор тормозных сил передней оси; 38 - модулятор АБС передней оси; 39 - тормозные камеры передней оси; 40 - регулятор тормозных сил задней оси; 41 - модуляторы АБС средней и задней оси; 42 - тормозные камеры средней оси; 43 - тормозные камеры задней оси; 45 - электронный блок управления АБС прицепа; 46 - диагностический разъем АБС прицепа; 47 - датчики АБС передних колес; 48 - датчики АБС задних колес

После прохождения через осушитель сжатый воздух поступает к четырехконтурному защитному клапану. Основные функции данного устройства:

• разделение потока сжатого воздуха на независимые контуры
• обеспечение последовательного заполнения контуров сжатым воздухом после возрастания давления в одном из контуров до установленного значения
• обеспечение герметичности остальных контуров тормозной системы при разгерметизации или большом падении давления в одном из них

Четырехконтурный защитный клапан распределяет воздух по следующим контурам:

• двум независимым контурам рабочей тормозной системы тягача (I и II)
• контуру стояночной (аварийной) тормозной системы, а также питающему и управляющему контурам прицепа (III)
• контуру питания пневмоподвески и прочих дополнительных потребителей воздуха (9 на рисунке), например пневмоподвески кабины, сиденья водителя, пневмогидроусилителя сцепления, привода вспомогательной тормозной системы (на рисунке представлен краном управления моторным тормозом)

Каждый из контуров имеет исполнительные элементы, которые и реализуют конечную функцию непосредственного воздействия на тормозной механизм, а контур тормозной системы прицепа имеет соединительные головки для подключения к управляющей и питающей магистралям тягача.

В контурах I и II рабочей тормозной системы сжатый воздух после ресиверов подается к ножному тормозному крану в верхнюю и нижнюю секции соответственно. Внутри данного элемента происходит формирование либо чисто управляющего, либо комбинированного (управляющего и одновременно питающего) сигнала, который поступает непосредственно (как показано на рисунке для тормозов передних колес) или через определенные управляющие элементы 18 (как показано на рисунке для тормозов задних колес) к исполнительным элементам тормозных систем (14, 20). В качестве дополнительных управляющих элементов могут выступать ускорительные (релейные) клапаны, регуляторы тормозных сил, обеспечивающие функцию ускорительных кранов, краны быстрого оттормаживания и т.п. В качестве исполнительных элементов могут служить простые диафрагменные тормозные камеры либо комбинированные тормозные камеры с энергоаккумулятором.

В контуре III сжатый воздух поступает к ручному тормозному крану аварийной и стояночной тормозных систем, где формируется, как правило, чисто управляющий сигнал, который при поступлении на ускорительный клапан 17 аварийной тормозной системы производит подачу или сброс давления воздуха из секции энергоаккумулятора комбинированной тормозной камеры. Воздухом этого же контура осуществляется питание тормозного крана управления тормозами прицепа. Через данный кран происходит питание тормозной системы прицепа посредством соединительной головки, а также формируется управляющий сигнал как результат воздействия сигналов от тормозных кранов рабочей, аварийной и стояночной систем. Этот сигнал подается на соединительную головку управляющей магистрали.

К контурам тормозной системы подсоединяются контрольно- измерительные приборы. Обычно это манометры, указывающие давление в контурах I и II, или один общий манометр. Кроме того, имеются контрольные лампочки, которые сигнализируют о падении давления в контурах пневмопривода.

К пневмосистеме тягача подключен ряд компонентов АБС, реализующих данную функцию для всего комбинированного транспортного средства. В их число входят датчики АБС, считывающие значения угловой скорости колес, электронный блок управления, суммирующий и анализирующий сигналы датчиков и формирующий сигнал для выходного воздействия, модуляторы АБС (электромагнитные клапаны), играющие роль исполнительных механизмов, соединительная вилка прицепа, а также контрольные и диагностические лампы, подающие сигналы о техническом состоянии системы.

Прицеп снабжается сжатым воздухом от тягача через питающую соединительную головку, окрашенную в красный цвет. Пройдя через фильтр и тормозной кран прицепа, воздух поступает в ресивер.

Управляющий пневматический сигнал проходит через соединительную головку управляющей магистрали, окрашенную в желтый цвет, и, пройдя через фильтр, подается на тормозной кран прицепа. Под воздействием этого сигнала в указанном кране формируется выходной управляющий сигнал, который корректируется регуляторами тормозных сил в зависимости от загрузки транспортного средства. На полуприцепах и прицепах, имеющих центральное расположение осей, устанавливается один регулятор тормозных сил. Прицепы с разнесенным положением осей в управляющей магистрали тормозной системы передней оси могут иметь дополнительный клапан согласования давлений, служащий для обеспечения благоприятного соотношения давления воздуха между данными осями. Скорректированный управляющий сигнал подается к модуляторам АБС, которые на прицепах могут играть, кроме того, роль ускорительных клапанов. В зависимости от исполнения системы, а также для соблюдения нормативных требований один модулятор на прицепах может питать исполнительные механизмы оси, отдельного колеса или нескольких колес по одному из бортов прицепа. В пневматической части модуляторов управляющий сигнал преобразуется в сигнал, приводящий в действие исполнительные элементы (тормозные камеры). В ряде случаев на прицепах используются в качестве исполнительных элементов тормозные камеры с энергоаккумуляторами. При этом имеется дополнительная пневматическая магистраль, осуществляющая подачу сжатого воздуха в секции энергоаккумулятора, и устройство приведения в действие стояночной тормозной системы, находящееся вне кабины водителя.

Элементы АБС прицепа включают следующие устройства:

• колесные датчики
• блок управления
• модуляторы давления с функцией ускорительного клапана

Для проверки корректности работы системы служит диагностический разъем, а для электрического питания системы и поступления управляющих сигналов от тягача - соединительная вилка.

ЗИЛ-131 — технические характеристики, фото, модификации обзор

Легендарный грузовик с военной рессорой – ЗИЛ-131. История автомобиля, воплотившего в жизнь задачу глав СССР, который продолжает служить в различных сферах по сей день. Технические характеристики в таблицах и описание рабочих качеств позволяют понять, отчего машина обладает столь ценной репутацией. Весь модельный ряд ЗИЛ.

История автомобиля

В 1959 году рабочим завода имени Лихачева была поставлена цель по улучшению производства моделей «130» и модификации «131». Такой призыв к производительности был обусловлен двадцать первым партийным съездом, а точнее, принятым на нем планом о развитии народного хозяйства.

Для достижения цели, как раз, требовались достойные грузовики. Однако, ЗИЛ-131 предназначался для особого хозяйства – для военных целей. Ранее в распоряжении у советских армейцев был ЗИЛ-157, который к концу 50-х начинал устаревать.

Несмотря на то, что опытные образцы ЗИС-130 начали проходить испытания еще в середине 50-х годов, на конвейер машину планировали отправить только в 1962 году. Столь длительный срок был частично обусловлен рядом непредвиденных ситуаций, с которыми хоть и не сразу, но успешно было покончено.

Впоследствии на базе данной модели начали разработку ЗИЛ-131. Опытные образцы военной модификации появились в 1966 году и почти сразу успешно прошли все испытания. И вот, в 1967 году окончательно завод имени Лихачева начал производство 131-й модели.

За довольно длительный срок испытаний производительность машины и ее эксплуатационные возможности были существенно улучшены. Также этому способствовало постоянное улучшение базового шасси ЗИЛ-130.

В итоге во многом были улучшены основные характеристики автомобиля, повысилась проходимость и грузоподъёмность за счет нового строения рамы и улучшенного мотора, рабочее место водителя вместе с кабиной приобрело первые признаки эргономики.

Для 1960-х годов такие инновации для грузовиков-внедорожников были приняты с энтузиазмом. На этом производство не остановилось, и в 1986 году у ЗИЛ-131 появился новый силовой агрегат, позволивший поднять планку способностей и уменьшить потери ресурсов при эксплуатации автомобиля.

Внешний вид и кабина

Как и большинство своих моделей, ЗИЛ сделали модель «131» с капотной компоновкой кузова. Кабина внешне была точной копией «стотридцатки», только преимущественно все образцы окрашивались цветом хаки.

Конструкция также осталась цельнометаллической. Оказавшись непрактичной, передняя часть была заменена, и снова на готовую, только теперь от ЗИЛ-165. Гнутые крылья и мудреная форма решетки были заменены на более простые, но строгие элементы.

В 60-х годах прошлого века такой дизайн был сродни революционному, не говоря о сравнении новой модели с образцом «157». В течение практически сорока лет внешность военного грузовика менялась только в мелких деталях. Более всего в глаза бросается новое лобовое стекло, которое сделали панорамным.

Прятать двигатель под кабину не было целесообразно, так как это отрицательно влияло сразу на несколько факторов: ухудшался доступ в полевых условиях к моторному отсеку, при повреждении мотора во время боевых действий создавалась повышенная опасность.

Учитывая направленность на армейские нужды, внешность была схожа с другим братом по классу - Урал-375. Страна была одна, и предприятия были полностью подчинены государству. Основными отличиями являлось различное решение технических вопросов и инженерных построений.

Кузов обладал типичными характеристиками, имея на борту две откидные скамейки и одну съемную. Борта не могут откидываться, кроме заднего, но это не мешает удобно осуществлять отгрузку и погрузку.

Для натяжки тента можно установить специальные дуги. Строение автомобиля позволяло устанавливать вместо грузового кузова и другие модули, такие как полевая кухня, медпункт, радиостанция, ракетные установки «Катюша», «С-125»; а также гражданских - стрела с люлькой, пожарная машина.

Внутри было удобно находиться за счет нескольких нововведений. Уже упомянутое лобовое стекло значительно улучшило обзор в сравнении с предыдущей версией «157». Улучшенная теплоизоляция позволяет управлять машиной в тепле, даже, в зимние морозы.

Сидение водителя было отдельным от двойного пассажирского и регулировалось по высоте, вылету и углу наклона спинки. На приборной панели имеется минимальное количество датчиков, которые обеспечивают водителя всей необходимой информацией:

• Уровень бензина;
• Вольтметр/амперметр;
• Спидометр;
• Давление масла;
• Уровень температуры;
• Тахометр.

Из органов управления только один находится на рулевой колонке - рычаг включения поворота. Большие зеркала дают хороший обзор заднего вида, сводя мертвую зону до минимума даже при наличии прицепа.

Двигатель

Так как, в первую очередь, машина создавалась с целью покорять бездорожье, силовой агрегат должен был быть достаточно мощным. Карбюраторный ЗИЛ-5081 отлично для этого подошел, учитывая, что специально для данной машины и разрабатывался.

Технические характеристики

Двигатель	ЗИЛ-5081
Количество цилиндров	8
Расположение цилиндров	V-образное под углом 90о
Количество тактов	4
Диаметр цилиндра	100 мм
Ход поршня	95 мм
Объем двигателя	5,97 л
Степень сжатия	6,5
Мощность в киловаттах	110,3
Мощность двигателя в лошадиных силах	150
Максимальный крутящий момент	410 Ньютон метров
Максимальная скорость	85 км/ч
Максимальная скорость в составе автопоезда	75 км/ч
Тип охлаждения	Жидкостное
Тип топлива	Бензин А-76*
Расход топлива для автомобиля#	35 литров на 100 км
Расход топлива в составе автопоезда#	47 литров на 100 км

*Также подходят и большие октановые числа.

#Представленные числа являются среднестатистическими.

В последствии агрегат получил доработку в виде пускового подогревателя, встроенного в систему охлаждения.

Диск сцепления снабжался демпферными пружинами для смягчения перехода ступеней КПП. Главным отличием от ЗИЛ-157 был доступ только к двум задним мостам, передний включался автоматически специальным электропневматическим приводом.

Габариты

Размеры автомобиля
Длина	7 040 мм
Ширина	2 500 мм
Высота	2 480 мм
Размеры платформы
Длинна	3 600 мм
Ширина	2 322 мм
Высота	346 мм
Высота с учетом тента	569 мм
Погрузочная высота	1 430 мм
Колесная база	3 350 мм
Дорожный просвет	330 мм
Передняя колея	1 820 мм
Колея задних колес обоих мостов	1 820 мм
Колесная база	6х6
Наружный радиус поворота	10,2 м
Размер шин	12,00-12
Преодолеваемый брод	1,4 м
Преодолеваемый подъем	30о
Длинна лебедки	50 м
Грузоподъемность
По шоссе	5 000 кг
По грунту	3 500 кг
Вес буксируемого прицепа	4 000 кг
Вес в полном снаряжении	10 425 кг

Электросистема

Значительной особенностью стала проработка герметизация и изоляция. В базовых версиях вся система экранизирована и бесконтактно-транзисторная, что обеспечивает хорошую работу, даже, в самых сложным климатических условиях.

Соответственно, экраны сводили к минимуму наличие помех при зажигании, а герметизация обеспечивала стойкость контактов от замыканий во время преодоления брода. Приборы работали от аккумулятора общей мощностью 12В и специального генератора.

Подвеска

Подвеска спереди зависимая, работающая на двух рессорах со скользящими задними концами. Также использованы амортизаторы. Что касается задней подвески, то здесь балансирная, на двух рессорах с шестью штангами. Тормоза представлены системой на основе барабанных механизмов и пневматического, а также механического привода.

Плюсы и минусы

Автомобиль ЗИЛ-131, как и большинство советской техники периода с 50-х по 70-е годы имеет уникальное шасси, позволяющее создавать необходимые модификации без лишних осложнений.

Технические характеристики позволяют работать всем системам в самых экстремальных условиях, демонстрируя свою надежность. Грузовик применялся и применяется до сих пор не только в военных целях, но и для гражданских нужд.

Нынешнему существованию не мало способствует и внешний вид машины, так как его простота и наличие всего необходимого цепляли как в годы его создания, так и сейчас.

Несмотря на явное преимущество ЗИЛ-131 над ЗИЛ-157, второй выпускался еще 20 лет с момента появления наследника.

Отрицательным качеством является постепенное старение модели. Появляются все более высокие требования и более сложные задачи. В связи с этим, в 2002 году ЗИЛ-131 был снят с производства.

Также работа на бензине делает данную машину крайне неэкономной, а дизельные версии практически нереально встретить. Ценовой вопрос для кого-то будет минусом, а для кого-то плюсом.

ЗИЛ-131 с небольшим пробегом и в хорошем состоянии можно купить в радиусе 160-270 тысяч российских рублей. Различные модификации с учетом стоимости модуля могут достигать в цене 600 тысяч рублей.

Модификации

• ЗИЛ-131 – базовая модификация;
• ЗИЛ-131А – версия с неэкранированным электрооборудованием, которое она получила от ЗИЛ-130. Отличия ее от базового варианта заключались в отсутствии особого военного оборудования, средней скамейки в кузове и фары-искателя. Выпуск автомобиля завершился в 1971 году;
• ЗИЛ-131В – седельный тягач, построенный на базе ЗИЛ-131. Машина имела 2 запасных колеса, укороченную раму и седельно-сцепное устройство. Автомобиль использовался для перевозки грузов вместе с полуприцепом массой в 12000 кг (по грунтовым дорогам – 10000 кг). Производился в 1968-1986 годах;
• ЗИЛ-131Д – опытное шасси для самосвалов; в серийное производство не пошло из-за множества недоработок;
• ЗИЛ-131Д – модель с аналогичным названием и мотором «Катерпиллер», созданная в 1992 году. Ее производство продолжалось 2 года;
• ЗИЛ-131Н – модернизированная версия базовой модели. Основные отличия: новый мотор «ЗиЛ-5081», увеличенный ресурс (250 тысяч км), тент из синтетического материала и улучшенная оптика. Производство ЗИЛ-131Н завершилось в 1987 году;
• ЗИЛ-131НА – аналог ЗИЛ-131Н с неэкранированным электрооборудованием;
• ЗИЛ-131НВ - седельный тягач с улучшенной платформой;
• ЗИЛ-131Н1 – модификация со 105-сильным дизельным агрегатом «Д-245.20»;
• ЗИЛ-131Н2 – версия со 132-сильным дизельным агрегатом «ЗИЛ-0550»;
• ЗИЛ-131С и ЗИЛ-131АС – версии в северном исполнении. Данные модели комплектовались кабиной с автономным отопителем, резинотехническими изделиями, устойчивыми к морозу, дополнительной теплоизоляцией, противотуманными огнями, теплоизоляцией аккумулятора и двойными стеклами. Автомобили использовались при температуре до -60 градусов;
• ЗИЛ-131НС, ЗИЛ-131НАС и ЗИЛ-131НВС – улучшенные варианты в северном исполнении;
• ЗИЛ-131Х – модель для пустынных и жарких районов;
• ЗИЛ-131-137Б – автопоезд;
• ЗИЛ-131 КУНГ (кузов унифицированный нулевых габаритов) – утепленная постройка с наличием печки и станцией очистки воздуха (ФВУА-100Н-12) может служить для широкого спектра военных нужд.
• ЗИЛ-131-АТЗ-3 – топливозаправщик;
• ЗИЛ-131-МЗ-131 – маслозаправщик;
• ЗИЛ-131-АЦ-40 – пожарная машина.

Специальная установка позволяла поддерживать автономное отопление, которое работало, сжигая рабочее топливо.

Подводим итоги

С 1967 по 2002 год прошло 35 лет. За это время рассматриваемую модель не раз улучшали, что удачно сказывалось на ее работоспособности. В итоге модель «131», созданная на заводе имени Лихачева, получила высшую награду для продукта – знак качества СССР.

Несмотря на окончание производства и замену на более новые прототипы, ЗИЛ-131 до сих пор встречается на дорогах стран постсоветского пространства. Автомобили верно служат в различных сферах народного хозяйства, воплощая в жизнь план, поставленный съездом КПСС в далеком 1959 году.

Источник: http://all-auto.org/883-zil-131.html

Зил 131: технические характеристики (ТТХ), грузоподъёмность, расход топлива на 100 км, военный автомобиль с КУНГом

Трехосный вездеход ЗиЛ-131 составлял основу автомобильного парка в Советской Армии и армиях стран-участниц Варшавского Договора. Машины, оснащенные кабиной с панорамным ветровым стеклом, угловатыми передними крыльями и знаменитым КУНГом можно встретить в самых отдаленных уголках земного шара.

Универсальность и прочность конструкции шасси позволили использовать машину для установки и различных других различных надстроек кроме КУНГа. О мастерстве советских конструкторов, разработавших эту машину, говорит хотя бы тот факт, что она выпускалась с 1966 по 2002 год.

История создания

Разработка вездехода ЗиЛ-131 началась одновременно с началом работ по модернизации грузовика ЗиС-151, которые привели к созданию ЗиЛ-157. Для отработки решений были построены два опытных автомобиля под обозначением ЗиС-128 и 128А. Эти машины стали основой для первого опытного экземпляра ЗиЛ-131, построенного в 1956 году.

Особенностью нового вездехода стала широкая унификация узлов с перспективной гражданской машиной ЗиЛ-130. Проект предусматривал две модификации вездехода – тягач ЗиЛ-131 для артиллерийских частей и бортовой грузовик ЗиЛ-131А, предназначенный для доставки личного состава с вооружением. Изначально проект не предусматривал системы подкачки колес в движении.

Опытные машины оснащались перспективным 6-цилиндровым мотором ЗиЛ-Э130, который не удалось довести до серийного производства. По этой причине на вездеход стал устанавливаться мотор, позаимствованный у ЗиЛ-130.

Из-за особых требований заказчика по преодолению бродов, узлы трансмиссии ЗиЛ-131 имели герметизацию стыков специальной пастой, и применялось электрооборудование, способное выдерживать водные преграды.

Выпускной коллектор двигателя отливался из ковкого чугуна и собирался из трех частей. За счет этого он выдерживал резкие изменения температуры, неизбежные при движении вездехода через брод.

Приемочные испытания ЗиЛ-131 и 131А прошли в 1959 году, причем индексы модификаций поменялись местами. Армия отказалась от применения тягача, и в серии строился только бортовой вариант автомобиля ЗиЛ-131. Обозначение 131А появилось в производственной программе завода в 1971 – его присвоили гражданскому варианту.

Освоение ЗиЛ-131 шло долго – первые партии машин завод отправил заказчику только в конце 1966 года. Сборка машин шла в Москве до 1994 года. Помимо этого, с 1987 по 2002 год вездеходы собирались в Новоуральске на заводе УАМЗ.

С 1994 года производился вездеход ЗиЛ-4334, который отличался кабиной и мог комплектоваться различными двигателями. Последние машины были собраны в 2016 году.

Описание конструкции

Вездеход ЗиЛ-131 способен перевозить груз массой до 5000 кг по дорогам с твердым покрытием и до 3500 кг – по грунтовым. Для повышения внедорожных характеристик используется система централизованной регулировки давления воздуха в шинах и мосты с одинаковой шириной колеи.

Картеры мостов расположены в одну линию, что позволило снизить сопротивление при движении по глубокому снегу.

Вездеход способен преодолевать водные преграды с глубиной до 1,5 м.

В основе вездехода лежит рама, составленная из двух лонжеронов и пяти поперечин. Для обеспечения прочности конструкции лонжероны имеют переменное сечение по длине. Соединение элементов рамы выполнено на заклепках.

Двигатель

На серийных армейских вездеходах ЗиЛ-131 применялся 8-цилиндровый 150-сильный двигатель с карбюраторной системой питания. Цилиндры расположены в двух блоках, установленных под прямым углом. Особенностью двигателя является удлиненный маслоприемник и иной масляный картер, позволяющий работать с продольными наклонами до 30⁰, и с поперечными до 20⁰.

Двигатель имеет объем 5,996 л и комплектуется головками под степень сжатия 6,5. Стыки деталей двигателя герметизированы специальной пастой. По отдельным заказам производились машины с двигателем, оснащенным блоком и поршневой группой от мотора ЗиЛ-375.

На модернизированные ЗиЛ-131Н устанавливался 150-сильный мотор с измененными головками блоков, имевшими каналы газораспределения винтовой формы. Двигатель стал немного экономичнее и долговечнее.

В 1992 году стали применяться дизеля Минского завода модели Д-245 (105…108 л.с.), а также 132-сильный турбодизель ЗИЛ-0550.

Малыми партиями строились машины с импортным 143-сильным дизелем Perkins Phaser 145Т.

Гидравлика и рулевое управление

Гидравлическая система на вездеходе ЗиЛ-131 используется только в рулевом управлении. Рулевой редуктор построен по схеме винт с гайкой, аналогичен грузовому автомобилю ЗиЛ-130.

Гидравлическая система монтировалась на седельном тягаче ЗиЛ-137 и использовалась для привода колес активного полуприцепа.

При движении двигатель через редуктор отбора мощности приводил шестеренный насос. Жидкость под давлением до 150 Мпа подавалась к гидромоторам, установленным на осях полуприцепа. Затем жидкость возвращалась обратно в расходный бак.

Трансмиссия

Вездеходы ЗиЛ-131 и 131Н оснащены сцеплением сухого типа с одним рабочим диском. К картеру сцепления крепится 5-скоростная синхронизированная (кроме первой передачи) коробка передач. Для распределения момента по осям используется 2-скоростной раздаточный редуктор. Картеры коробки и редуктора уплотнены герметизирующей пастой.

От редуктора к переднему и среднему мосту с проходной конструкцией идут два вала. Крутящий момент передается на задний мост при помощи короткого вала. Передний мост подключается вручную или автоматически при помощи электропневматического привода, срабатывающего при включении пониженного ряда в раздаточном редукторе.

Основная коробка комплектуется 1-скоростным редуктором отбора мощности, который используется для привода лебедки. Включение редуктора электропневматическое, осуществляется из кабины.

Электрическая система

Вездеход ЗиЛ-131 оснащен электрической системой постоянного тока с рабочим напряжением 12В. Отрицательный вывод системы подключен на корпус. Узлы электрической системы имеют экраны для защиты от помех, а также защиту от проникновения воды.

Тормозная система

На грузовике применяется пневматическая система привода тормозов. Механизмы барабанного типа, расположены на всех колесах. Стояночный тормоз установлен на выходе раздаточного редуктора. Тормозные камеры оснащались дренажной системой для слива воды, скапливающейся в корпусах при преодолении водных преград.

Варианты надстроек

Бортовой вездеход ЗиЛ-131 оснащался деревянной платформой. По периметру имелась металлическая оковка. Опорные поперечные брусья кузова также изготовлены из металла. Откидывается только задний борт, остальные имеют увеличенную высоту. На боковых бортах расположены откидные скамейки, рассчитанные на 16 человек.

По центру платформы имеется место для установки третьей скамьи, рассчитанной на 8 человек. Грузовик комплектовался тентом, который хранится в отдельном контейнере за задней стенкой кабины.

Большое число армейских вездеходов ЗиЛ-131 оснащалось закрытым фургоном типа КУНГ.

Внутри могли размещаться системы радиосвязи и наблюдения, оборудование для ремонта и т.д. Фургоны оснащены системой вентиляции и подогрева воздуха с автономным отопителем. Воздухозаборники системы вентиляции оснащены фильтрами.

Технические характеристики

Применение

Вездеходы ЗиЛ-131 стали одной из основных машин для создания пожарной техники. На базе машины изготовлялись автоцистерны, рукавные автомобили, лестницы.
В армии шасси вездехода применялось для размещения установок залпового огня, зенитных ракетных комплексов «Волхов» и С-125. Габариты ЗиЛ-131 подходили для доставки армейскими транспортными самолетами, такими как Ан-22 или Ил-76.

Грузовики имели штатные точки крепления, позволявшие устанавливать машину в грузовом отсеке самолета. Армейские седельные тягачи применялись совместно с полуприцепами ОдАЗ-778М или 9325. Полуприцепы использовались для доставки военных грузов или компонентов ракетных комплексов.

Модернизации

Вездеход ЗиЛ-131 претерпел в ходе производства одну модернизацию, которая произошла в 1986 г. Изменения коснулись двигателя, который стал расходовать меньше топлива. Параллельно сократилось количество вредных выбросов отработаных газов. Использовавшийся брезентовый тент заменили на более дешевый и прочный синтетический, унифицированный с изделиями для грузовиков КамАЗ.

Выросла на 250 кг грузоподъемность при движении по грунтовым дорогам. Модернизированные армейские вездеходы получили обозначение ЗиЛ-131Н, а гражданские – 131АН.

Гражданские машины лишились дополнительного топливного бака.

Силами автосборочного завода в городе Чита строились вездеходы ЗиЛ-131С, предназначенные для работы в условиях крайнего Севера. Кабина имела дополнительную изоляцию и двойные стекла. Машины комплектовались противотуманными фарами, системой предпускового подогрева, автономным отопителем. Резинотехнические изделия сохраняли работоспособность при температуре до минус 60⁰С.

Источник: https://WarBook.club/voennaya-tehnika/boevye-mashiny/zil-131/

Военный ЗиЛ-131, расход топлива и технические характеристики автомобиля, обзор кабины, КПП и двигателя, устройство, размеры и вес

ЗиЛ-131 - легендарный советский грузовик высокой проходимости, который разрабатывался вместе со 130-м. Потребителю этот авто понравился за простую конструкцию, высокую надёжность и недорогое обслуживание. Транспорт получил широкое распространение как в хозяйственной, так и в военной сферах.

История создания

Автомобиль ЗиЛ-131 был представлен опытным образцом в 1956 году. Пройдя все необходимые испытания и тестирования, грузовик приняли на план по развитию массового производства. Планировали начать в 1961 году, однако из-за некоторых проблем пришлось отложить начало выпуска.

Первая серийная партия сошла с конвейера в 1967 году. Восемь лет инженеры не теряли времени зря и успели доработать своё детище, чтобы оно получилось ещё качественнее.

Новый грузовик, разработанный на базе 130-го, должен был заменить в Советской Армии ЗиЛ-157, который перестал справлять со своими прямыми обязанностями.

Новый транспорт получился лучше во всём: проходимость, скорость, комфорт, грузоподъёмность.

Основные разновидности

Шасси грузового транспорта позволяло устанавливать различные надстройки, поэтому применение машине нашли во многих сферах жизни, в том числе военной. По сравнению с предыдущим поколением, расход топлива ЗиЛ-131 был ниже. Установленные ГУР и система контроля давления в шинах позволяла водителю проходить через сложные преграды. Лебёдка ЗиЛ-131 позволяла вытаскивать застрявшие автомобили.

ЗиЛ-131 бортовой - классический грузовик с деревянным кузовом, который обладает металлическим каркасом. Все борта, кроме заднего, замкнуты. Внутри кузова вдоль боковых сторон есть складывающиеся скамейки, на которых может поместиться до 16 человек. Особенностью дизайна было оперение, которое также защищало мотор от попадания инородных предметов.

ЗиЛ-131 манипулятор - авто повышенной прочности, в основе которого лежит углеродистая сталь. Из этого материала были сделаны кузов и рама. Высокая прочность понравилась многим конструкторам, поэтому было решено применять данную модификацию для установки кранового или другого специального оборудования.

ЗиЛ-131 самосвал долгой истории не увидел. Первые две модели попали на два хозяйственных предприятия. После этого было сделано ещё несколько заказов на проекты строительства жилых домов. Широкого распространения такая модификация не получила, поэтому проект был закрыт.

Конструкция машины делалась для прохождения по бездорожью. Она была оснащена инновационными мостам, восьмислойными шинами с особенным рисунком протектора, увеличивающего сцепление и межосевым дифференциалом. По проходимости результат не хуже, чем у гусеничной техники.

Общее количество модификаций превышает 15 штук. Военный спрос был высоким: грузовик использовался для оснащения вооружением. Например, «Катюшей». Применение КУнГа было распространено: использование крытого фургона позволяло перевозить обслуживающие станции, точки обеспечения радиосвязи и многое другое.

Широкое применение было в авиации. Транспорт оснащался техникой для обслуживания самолётов. Также отлично работал со снегоочистительным оборудованием в городским условиях и в аэропортах. Установка цистерны позволяла перевозить бензин, нефть и т.п. ЗиЛ-131 пожарный - распространённая модификация авто.

Устройство ЗиЛ-131: особенности

Силовой агрегат машины находится под капотом. Кабина цельнометаллическая, вмещает двух пассажиров и водителя. Сиденье водителя и пассажиров раздельное. Шофёр может настраивать своё кресло в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также регулировать наклон спинки.

Кабина ЗиЛ-131 была взята с гражданской 130-й версии, но солдатам она не понравилась. После несколько выпущенных партий она была заменена на кабину с ЗиЛ-165.

Её дизайн не только во второй половине прошлого столетия был невероятен, но и сейчас остаётся привлекательным. Машина получилась комфортнее, чем предыдущее поколение.

Лобовое стекло было панорамным, состояло из двух частей и обеспечивало широкий обзор.

ЗиЛ-131 был похож на другие отечественные грузовые машины высокой проходимостью. Основными конкурентами были Урал-375 и ЗиЛ-157К. Высокое сходство такого транспорта объясняется единым советским стандартом, действующим при проектировании грузовых машин. Отличия можно было заметить в небольших узлах и разному подходу к производству.

Долгие годы инженеры пытались решить сложную задачу: как снизить себестоимость авто и не потерять высокий уровень ТТХ? Как-то эту задачу им решить удалось, в результате чего на свет появился качественный, надёжный продукт. После выпуска 131-го планировали свернуть производство 157-го, однако, их параллельно выпускали следующие 20 лет.

ЗиЛ-131: технические характеристики

К основным характеристикам относятся:

• Длина - 7 метров;
• Ширина - 2,5 метра;
• Высота - 2,48 или 2,97 (с тентом) метров;
• Дорожный просвет - 33 сантиметра;
• Максимальный вес груза - 3,5 тонны.

Покупателям грузовика особенно понравилась высокая проходимость, отличная устойчивость на дороге и хорошая управляемость. Возможность передвигаться по бездорожью дают шесть ведущих колёс. Такая конструкция дала возможность передвигаться по северным заснеженным дорогам во время различных экспедиций.

Не лишней стала система дистанционного регулирования давления в шинах. При переходе на грунт для повышения проходимости рекомендуется снижать давление. С таким механизмом водитель мог делать это из салона прямо во время движения. Также эта система позволяла продолжать движение при незначительном проколе шины за счёт постоянной подкачки воздуха.

Многие технические узлы были взяты со 131-го и получили некоторые доработки. V-образный двигатель ЗиЛ-131 имел восемь цилиндров. Он вместил в себя 6 литров и 150 лошадиных сил. Такая же силовая установка использовалась в ЗиЛ-130.

Отличие заключалось в системе охлаждения: в неё был добавлен предпусковой подогреватель, который является незаменимым помощником в сильные морозы. Расход топлива составляет 35-40 литров на 100 км.

Грузовик имеет два бака по 170 литров каждый.

Сцепление ЗиЛ-131 сухое с одним диском. Коробка ЗиЛ-131 была синхронизированной, имела пять ступеней. Её дополняла двухступенчатая раздатка. КПП ЗиЛ-131 обладала высокой прочностью и ломалась только после 200-300 тысяч километров пробега. Передний мост ЗиЛ-131 включался автоматически за счёт электропневматического механизма. Авто способно разгоняться до 80 км/ч.

Какой можно сделать вывод?

Транспорт имел большой спрос, поэтому его использовали во всех странах СССР. Также был налажен экспорт в Африку и Азию. За 23 года производства было выпущено около одного миллиона авто в различных модификациях. В 1990 году производство было перенесено в Урал, там оно продолжалось ещё 12 лет, после чего стали выпускать аналог грузовика, но под другим именем.

Эксплуатировать автомобили продолжают и в наши дни. Их размеры позволяют передвигаться по городу до различных строительных и коммунальных объектов. ЗиЛ-131 дизель никогда не использовал, но некоторые владельцы сами устанавливают дизельные двигатели для снижения расходов на топливо.

На вторичном рынке такой грузовик 90-91 годов выпуска можно купить за 100-110 тысяч рублей. Молодые экземпляры начала 00-х годов обойдутся покупателю в 350-400 тысяч. Окончательный ценник зависит от внешнего и технического состояния транспорта. Некоторые владельцы сдают в аренду. Средняя цена - 1000 рублей за час.