Основными неисправностями являются: механические повреждения; коррозионные повреждения; разрушение противокоррозионного покрытия. Механические повреждения в основном получают при столкновениях и при езде по неровным дорогам. В результате столкновения можно получить незначительные повреждения, например вмятину на крыле, небольшие повреждения, полученные при лобовом или заднем ударе во время движения с малой скоростью.
Как правило, такие повреждения не представляют опасности (за исключением фар) и не требуют немедленного ремонта. При столкновении можно получить повреждения средней тяжести, когда ремонта или замены требует значительная часть деталей, можно получить и тяжелые повреждения, при которых заменять нужно почти все.
Как правило, повреждения приводят к возникновению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. Ремонт перекосов выполняют путем восстановления поврежденных элементов правкой, усадкой, вытяжкой и рихтовкой.
Коррозионные повреждения по механизму образования и протекания коррозионного процесса могут быть электрохимическими и химическими. Если два различных металла образуют в соединении гальванический элемент – это э л е к т р о х и м и ч е с к а я к о р р о з и я. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, корродирует с водой и кислородом. Скорость протекания процесса электрохимической коррозии возрастает, если в окружающей среде имеются соли, кислоты, загрязняющие вещества. В результате окисления металлов под воздействием кислорода воздуха, солей и серных соединений происходит х и м и ч е с к а я к о р р о з и я.
О чем надо подумать до начала ремонтных работ.
Итак, обследован, неисправности и дефекты обнаружены. Теперь следует задуматься о том, сколько будет стоить ремонт и как его лучше производить: заменить , восстанавливать деформированные детали, насколько кузов поражен коррозией и хватит ли ваших возможностей отремонтировать его самому.
После обследования повреждений аварийный автомобиль может подвергаться одной из двух категорий ремонта:
1) если наружные повреждения съемных элементов не вызвали деформацию кузова и подрамника, то производится только малый ремонт обшивки кузова;
2) если сильные повреждения вызвали искажение размеров между точками крепления механических узлов, то требуется восстановление структуры кузова автомобиля или замена кузова (когда в результате повреждения кузов признан непригодным к ремонту или затраты на ремонт выше стоимости нового кузова).
Во всех случаях восстановление кузова должно обязательно сопровождаться контролем геометрии с применением шаблонов или посредством измерения размеров основания кузова.
Но для ремонта наружных поверхностей требуется, скажем так, мелкий инструмент и незначительное количество оснастки, в то время как для восстановления кузова нужны различные сложные приспособления, обеспечивающие качественное выполнение работ.
Как известно, детали кузова изготавливаются из листового металла методом штамповки. С помощью пресса листу металла придается нужная форма. При этом в самом материале под воздействием пресса создаются растяжения и сжатия, что приводит к относительному перемещению частиц металла. В металле возникают напряжения, удерживающие форму штампованной детали.
Наружные штампованные детали кузова автомобиля обычно имеют выпуклую форму.
В результате удара выпуклая поверхность сжимается, выравнивается, затем становится вогнутой и, если удар очень сильный, металл вытягивается. Вокруг деформированной зоны создается граничный пояс, в этом месте металл подвергся наибольшей вытяжке, так как в момент сжатия он являлся своего рода шарниром, на который действовали усилия сжатия. Этот ограничительный пояс иногда образует резко выраженную кромку или складку и мешает восстановлению формы металла, так как является зоной возникновения максимальных внутренних напряжений.
Изменение напряжений в металле может происходить не по всей панели, а лишь в зоне удара.
Во многих случаях форма панели восстанавливается после разгрузки точек утяжки кромки, ограничивающей зону деформации. Перед выполнением работ в зоне утяжки металла шабером снимают краску и противошумную мастику, освобождают места утяжек, а затем начинают восстанавливать форму детали.
Если вмятина обширная , но неглубокая, ее выправляют ударом по вершине вмятины. Если вмятина более глубокая, то ее выправляют постепенно, начиная от края, при этом под выправляемую поверхность на границе вмятины подставляют наковаленку соответствующей формы. Если в деформированной зоне находятся более жесткие сечения (детали жесткости, подкладки, стойки), ремонтировать начинают в первую очередь эти детали, так как они обладают большим сопротивлением деформации и затрудняют восстановление формы листовых деталей.
Восстановление формы включает в себя две основные операции: выколотку и выравнивание, или рихтовку.
Выколотка – это предварительное, черновое придание первоначальной конфигурации поврежденной детали.
Различие полученной формы с ее первоначальной устраняется выравниваем, или рихтовкой.
Выколотку производят либо давлением, либо молотком, начиная с более жестких деталей от граничной кромки в направлении центра вмятины. Усилие прилагают в направлении, противоположном тому, в котором произошла деформация.
Выколотку можно начать и выдавливанием с помощью домкрата или рычага, следя за тем, чтобы создаваемое усилие не вызвало деформации в точках опоры. Операцию продолжают с помощью молотка и ручной опорной наковаленки.
Профиль наковаленок, применяемых для выколотки, выбирают похожим на профиль детали перед деформацией.
Ударные инструменты, применяемые при выколотке, не должны вызывать удлинение листа, нельзя применять ударные стальные инструменты, нанося удары по листу на наковаленке.
. Они обладают значительной опорной поверхностью и не оставляют следов на обработанной поверхности металла.
Выколотка деревянными киянками имеет еще одно преимущество: она не вызывает никакого удлинения, так как дерево киянок недостаточно твердое, чтобы вызвать утончение металла. Выколотка киянкой, находящейся в хорошем состоянии, может обеспечить предварительное выравнивание высокого качества.
Можно применять и стальные молотки, в бойке которых находится резина. Они более надежны, чем деревянные киянки.
После выколотки форма детали должна повторять первоначальную форму. Оценка качества восстановленной формы детали осуществляется сравнением с формой недеформированной детали.
В некоторых случаях выколотку производят непосредственно на автомобиле, особенно при ремонте несъемной детали, что значительно затрудняет работу, поэтому, если элемент съемный, его лучше снять и выполнить работу на верстаке. Такими деталями являются двери, капоты и крылья некоторых автомобилей.
Особый инструмент – рифленые кувалды, рабочая поверхность которых напоминает поверхность напильника. Эти кувалды в меньшей степени вытягивают металл, так как профиль рифлений создает сжатие металла. Несколько слов о ручном инструменте. Это самое ценное для мастера. Это поддержки, осадки, молотки и т. д. Ручной инструмент поставляют обычно в наборе. Надо отметить, что содержимое набора – плод долгих трудов, поскольку приспособления, в него входящие, на все случаи. Сделать универсальной кривизну рабочих поверхностей инструмента сложно. Это под силу только крупным фирмам, способным затратить на создание инструмента значительные средства, а случайные поделки никого полностью не удовлетворят.
Рихтовка заключается в устранении неровностей поверхности до такой степени, когда состояние ее становится почти таким же, как после штамповки. От качества рихтовки зависит и качество последующей покраски, а также количество шпатлевки, которое придется наложить на поверхность для окончательного ее выравнивания.
В процессе рихтовки возникает наклеп, который вызывает упрочнение листа.
Рихтовка – последняя операция обработки кузовных деталей. Так как операция является отделочной, ее необходимо выполнять тщательно, для чего часто требуется много времени.
Рихтуют ударами молотка по листу, который опирают на наковальню. Используемая для рихтовки наковальня должна обладать достаточной массой, чтобы поглощать удар, и иметь форму, схожую с формой рихтуемой части детали. Рабочая поверхность наковальни должна быть гладкой, чтобы не оставлять следов на поверхности листа.
При рихтовке применяются рихтовочные молотки, называемые также гладилками, и молотки-кувалды. Молотки изготовляют из стали, причем их бойки закаливают и полируют.
Утончение листа, вызываемое обработкой молотком, происходит тем быстрее, чем сильнее наносимые удары. Так как объем металла остается постоянным, то его уточнение сопровождается удлинением, которому препятствует металл необработанных молотком участков. В результате блокирования этой деформации происходит выпучивание поверхности листовой детали.
Наилучшая техника – это частые легкие удары. По возможности они должны быть точно направленными и одинаковые по силе.
При рихтовке сильными разрозненными ударами инструменты оставляют на поверхности металла следы и чрезмерно растягивают и истончают лист.
Если на рихтуемой детали есть складка, то рихтовку начинают с выправления этой складки до окончательной формы, а затем рихтуют остальную часть детали.
Качество выполненной рихтовки оценивается визуально и ощупыванием поверхности ладонью руки. Визуально наиболее легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки.
При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью. После рихтовки возможно образование двух видов дефектов поверхности:
1) на выпуклом участке небольшой листовой панели образуется впадина, которую нельзя устранить выдавливанием;
2) на обширном участке листовой панели образуется пузырь, который при нажатии на его выпуклую сторону попеременно перемещается то на одну, то на другую сторону листа.
Если участок листовой панели небольшой, то дефект не выжимается. Если участок листовой панели достаточно обширный, то выпуклая часть панели, называемая пузырем, перемещается и образует на другой стороне листа выпуклость, при этом возникает характерный шум (хлопок металла).
Как устранить такой дефект? Вначале необходимо определить по возможности границы пузыря и отметить мелом. Далее следует устранить удлинение металла.
Впадины можно убрать таким образом : произвести рихтовку в глубь двух небольших секторов с каждой стороны листа. Наносятся удары по возможности в центр впадины, а затем перемещаются к периферии с постепенным уменьшением силы удара.
В случае, если на поверхности панели обнаружен пузырь, необходимо стянуть металл.
Это можно выполнить только путем утолщения металла. Однако пластичность мягкой стали при комнатной температуре недостаточно высокая, в то же время металл, нагретый до достаточно высокой температуры (для мягкой стали это 800 °C), становится пластичным и легко деформируется. Однако нет необходимости нагревать весь пузырь, достаточно выбрать несколько подходящих точек.
Более удобным источником нагрева является кислородно-ацетиленовая горелка.
Операция заключается в устранении дефекта путем использования процессов расширения и усадки металла, возникающих при нагреве, и последующего охлаждения. Местные нагревы получили название усадочных точек, или усадочных нагревов.
Механизм процесса заключается в следующем.
При нагреве точки металла узким пламенем кислородно-ацетиленовой горелки небольшой круг металла быстро разогревается докрасна. Но прежде чем металл станет красным, он начинает расширяться и расширение может вызвать образование выпуклости. Как только металл нагреется докрасна, его пластичность резко возрастет. Под действием пружинящего эффекта окружающего не нагретого докрасна металла происходит усадка разогретой докрасна части металла. Так как расширению металла препятствует менее нагретый окружающий металл, то увеличение его объема происходит за счет утолщения. Как только металл разогреется докрасна, горелка отводится и начинается охлаждение: нагретый круг металла становится темно-красным, затем черным и продолжает далее охлаждаться.
При охлаждении металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг металлом, длина и ширина которого не изменялась. Необходимо, чтобы дополнительное утолщение, полученное при растяжении металла, было восстановлено после охлаждения. Но так как металл имеет температуру, не соответствующую максимальной пластичности, то, сжимаясь, он поглощает небольшую часть удлинения окружающего металла.
Для того чтобы обеспечить нужную усадку, применяют следующие методы:
- уменьшают скорость распространения теплоты путем создания кольца вокруг нагретой части металла из мокрой ветоши;
- оказывают противодействие деформации путем нажатия на металл ручкой молотка или другим предметом около нагретой точки;
- выстукивают точки границы металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.
Последний способ – самый распространенный. Рассмотрим порядок выполнения технологических операций рихтовки различными способами.
При рихтовке нагреванием и выстукиванием горелку быстро подводят к центру пузыря, прогревают его и горелку отводят, когда разогретое докрасна пятно достигнет диаметра, равного максимум 12 мм. При нагреве металл не должен расплавиться. Если нагретое пятно будет большего диаметра, это вызовет гораздо большую усадку, чем надо. Если работа выполняется в одиночку, то горелку откладывают, под лист (почти под дефект) помещают наковаленку. Быстро выстукивают не покрасневший металл вокруг нагретой точки, а затем и саму нагретую точку, пока металл еще остается темно-красным.
Обработку предпочтительнее вести деревянной киянкой. При рихтовке молотком-гладилкой сила удара должна быть небольшой, чтобы не создать растяжение металла вместо усаживания.
Если пузырь небольшой, то достаточно провести обработку одной точки.
Работу можно считать завершенной лишь тогда, когда металл остынет до температуры окружающей среды. Только после полного охлаждения можно реально оценить результат. Для ускорения охлаждения применяют мокрую ветошь или пропитанную водой губку. Если необходимы дополнительные точечные нагревы, то их делают не более двух-трех между каждым охлаждением. И располагают вокруг центральной точки.
После охлаждения нагретого листа проводят легкую рихтовку прогретого сектора, чтобы выровнять поверхность металла, которая имела до этого деформацию.
Точки нагрева и их расположение зависят от формы и величины пузыря.
Если пузырь круглый, то точки нагрева располагают по радиусу. Если пузырь длинный и узкий, то точки нагрева располагают узкими рядами.
Это тонкая работа, для того чтобы научиться ее делать безукоризненно, требуется опыт. Причем ее легче производить на округлых деталях или сильно выпуклых, чем на почти плоских панелях или панелях с малой выпуклостью.
Самое трудное – восстановить длину металла . Разгонять пузырь следует как можно осторожнее, так как рихтовка вызывает удлинение металла, которое должно обеспечить желаемую длину металла.
Стоит только нанести несколько сильных ударов, как образуется новый пузырь. В то же время, если нанесено меньшее, чем необходимо, количество ударов, то неопытному может показаться, что металл вокруг пузыря слишком вытянут. Он будет пытаться устранить это точками усадки и выполнить их в большем количестве для достижения мало уловимого равновесия металла, чем опытный жестянщик.
Еще один способ устранения пузыря – это наложение влажного охлаждающего кольца. Смоченную в воде ветошь располагают вокруг нагреваемой точки. Это затрудняет распространение теплоты и, как следствие, уменьшает деформацию, предшествующую нагреву металла докрасна. При этом металл получает большую усадку, чем без предварительного охлаждения, но меньшую по сравнению с применением выколотки.
Вместо ветоши можно использовать пасту. Паста выполняет такую же роль, что и влажное кольцо из ветоши, но действие оказывает более сильное.
Выравнивание электронагревом.
Известно, что точечная сварка легко нагревает докрасна металл, сжатый двумя электродами. 
Этот принцип используется при нагревании деформированной детали пропусканием электрического тока большой силы и низкого напряжения с помощью аппаратов для точечной сварки.
Общий принцип действия всех промышленных аппаратов точечной сварки заключается в быстром местном нагреве металла, находящегося в контакте с угольным электродом, установленным в держателе. В зависимости от типа держателя и различной установки электродов сварка может осуществляться точками, прямыми строчками, кривыми строчками. Один провод подводит напряжение к держателю электрода, а второй – соединяет лист с массой.
Для того чтобы устранить пузырь этим способом, проводят подготовительные работы. Сначала выправляют деформированную часть с помощью обычных инструментов. Если вмятины небольшие, можно обойтись без правки. С мест обработки удаляют старое покрытие, которое является изолятором. Это можно сделать любым способом: шабером или шлифмашинкой. Место соединения с массой зачищают.
В держатель аппарата устанавливают электрод, соответствующий выполняемой работе, если это предусмотрено конструкцией аппарата: электрод с плоским или выпуклым наконечником для выполнения точек усадки; электрод с острым наконечником для выполнения усадочных строчек. На вторичной обмотке регулируют напряжение.
В основном для правки применяют два типа аппаратов для нагрева зоны правки. Аппарат со встроенной губкой состоит из держателя электрода, самого электрода и силового провода, питающего держатель электрода. Провод соединяется с аппаратом дуговой сварки, в котором обычно используются электроды с покрытием, и подключается на место провода, питающего стандартный держатель электрода. Медный электрод установлен внутри держателя электрода и проходит через центральное отверстие кольцевой губки, установленной в корпусе из электроизоляционного материала. Отдельный провод соединяет обрабатываемый металл с массой.
Для тонких листов достаточна минимальная сила тока 40 А. При обработке более толстых листов или алюминия силу тока увеличивают. Губку смачивают в воде и устанавливают в корпусе. Роль губки – ограничивать зону нагрева и охлаждать. Электрод на короткое время вводится в контакт с металлом в зоне правки. Каждое контактирование электрода вызывает местный нагрев металла до красного цвета в результате сопротивления металла прохождению тока. Если аппарат не перемещают в стороны, то получаются точки нагрева. Если аппарат перемещают, получаются усадочные ряды. Нельзя долго держать электрод в контакте с листом, чтобы не прошить его насквозь.
Другой тип аппарата – это аппарат с вынесенной губкой. Он состоит из электрического трансформатора с регулятором силы тока, силового провода с держателем электрода и электродом и силового кабеля, соединяющего аппарат с источником электрического тока.
Рабочее напряжение этого аппарата меньше и сравнимо с напряжением аппарата точечной сварки. Регулятор тока вторичной обмотки устанавливают в положение, соответствующее виду и толщине обрабатываемого металла. После каждого контакта электрода с листом нагретую зону протирают влажной губкой. В зависимости от природы деформации нагрев производят точками или рядами. Вначале охлаждают металл вокруг точек контакта, а затем их вершины.
В холодном состоянии удалить пузырь можно лишь в том случае, когда размеры пузыря небольшие и металл не сильно вытянут. Для этого ручную наковаленку заменяют мягкой поддержкой, выполненной, например, из твердого дерева, обработанного рашпилем по форме контура детали, или отлитой из свинца. Ударами рихтовочного молотка производят стяжку металла, опирающегося на поддержку, начинают от краев пузыря и движутся в направлении центра.
При рихтовке листа поддержка подвергается деформации, которая способствует равновесному распределению молекул металла. Результат зависит от степени вытяжки металла. Для того чтобы получить подходящий результат, необходимо, чтобы металл листа был достаточно пластичен, а выпуклость была небольшой.
Напайка.
Если удары вызывают повреждения в труднодоступных местах кузова, возникает необходимость в разборке, что долго и хлопотно.
Иногда этого удается избежать. Чтобы не производить большой разборки ради устранения небольшой вмятины, можно выровнять вмятину другим способом.
Наиболее старый способ, который можно применить для таких случаев, пайка оловом.
Технология заключается в следующем. После очистки поверхности листа его лудят, а затем заделывают вмятину оловянным припоем. Припой опиливают (напильником с отогнутой ручкой), потом поверхность полируют.
Покрытие из припоя обладает достаточной твердостью и сцеплением. Но есть и недостаток: необходимость нагрева – оловянный припой плавится при температуре, близкой к 250 °C.
Есть другой способ заделки вмятин, который заключается в применении шпатлевок на базе полиэфирных смол, накладываемых на тщательно зачищенную поверхность листа.
Шпатлевки быстро твердеют и не усаживаются. Поверхность шпатлевок также опиливают и полируют. Стойкость накладываемых шпатлевок в большинстве случаев зависит от тщательности нанесения и сцепления (адгезии) первого слоя.
Вытяжка.
Если деформации подверглись пустотелые детали кузова, их чаще всего заменяют. К таким деталям относятся: пороги; стойки кузова; крылья, сдвоенные и труднодоступные изнутри; траверса и некоторые другие. Но в зависимости от обстоятельств, в том числе материальных, в большинстве случаев устранение деформации оказывается возможным снаружи с помощью так называемых гвоздей, привариваемых к вмятине. Наиболее часто применяются метод и набор инструментов, носящих название гвоздодер. В чем его сущность? Это комплект инструментов, снабженный трансформатором, подобным трансформатору аппаратов точечной сварки. Питание осуществляется электрическим током напряжением 220/380 В. Аппарат приварки гвоздей похож на большой пистолет, на конце которого расположено медное сопло-зажим, в нем помещаются гвозди, а на краю установлено кольцо. Гвозди представляют собой стальные цилиндрические стержни диаметром от 2 до 3 мм в зависимости от типа. Конец стержня, образующий головку, приваривается к зачищенному участку деформированной детали кузова. Конструктивно инструмент правки представляет собой цилиндрический стержень, по которому скользит груз. На верхнем конце стержня имеется упор, а на нижнем конце установлен патрон для зажима гвоздей.
Подготовка поверхности деформированной детали заключается в том, что ее очищают от краски и других изоляционных продуктов, чтобы обнажить металл листа и обеспечить хороший контакт. Далее начинается правка.
В сопло пистолета закрепляют гвоздь, пистолет подключается к источнику питания. Устанавливают среднюю выдержку реле времени пистолета. Время выдержки определяет время сварки, т. е. время прохождения электрического тока.
Лучше всего перед началом правки кузова провести несколько пробных сварок, чтобы определить лучший режим. Пробы проводятся на листе такой же толщины и из такой же марки стали, что и лист детали.
Пистолет приставляют к деформированной зоне и начинают приварку от краев вмятины, если она обширная.
На пистолет нажимают так, чтобы его кольцо вошло в контакт с листом и обеспечило прохождение тока для сварки. После приварки гвоздя пистолет отводят.
Затем вводят маленький патрон гвоздодера на гвоздь и зажимают его, производят несколько вытяжек деформированного участка с помощью гвоздодера, нанося удары грузом по упору.
Для завершения правки можно продолжить вытяжку вручную (за гвоздь), не ударяя грузом и производя одновременно выколотку по краям вмятины с помощью проковочного или гладильного молотка. Этот метод дает наилучшие результаты. После правки гвозди отваривают с помощью того же пистолета.
В наши дни все большую популярность приобретают так называемые споты. Это электрод, который временно приваривается к металлу для последующей вытяжки. По сути, это тот же гвоздодер. Вариантов такого приспособления много. Можно сваривать с металлом электрод, приварить переходные элементы различной формы. Наконечник снабжен крючком или цанговым зажимом. Тянущее усилие создается рычагом или обратным молотком.
Кстати, споттером с угольным наконечником можно отжигать и осаживать выпуклости или «хлопуны», о которых рассказывалось выше. Основная ценность метода – возможность работать с лицевой стороны, нередко можно обойтись без разборки салона, что экономит время и средства.
Использование силового оборудования при правке кузовов требует знаний и опыта.
Только знание технологии и правил техники безопасности сделает приминение подобного оборудование эффективным и безопасным.
Прежде всего отметим, что усилие на штоке домкрата может достигать внушительных значений в начале хода и постепенно уменьшаться к концу хода.
В каждом конкретном случае необходимо применять такие удлинители и вставки, которые обеспечивали бы наилучшие условия работы, другими словами, правка должна начинаться еще при сжатом домкрате, а не тогда, когда шток завершается.
Надо постоянно контролировать уровень масла в домкрате. Если наблюдается утечка масла, необходимо заменить уплотнительную прокладку.
Применение домкратов с цепями требует соблюдения ряда предосторожностей, чтобы обеспечить их рациональное использование и не нанести травм обслуживающему персоналу. При закреплении цепей необходимо учитывать следующие обстоятельства.
Угол правки должен быть противоположным углу, образованному в результате деформации. Чтобы соблюсти это условие, цепи следует располагать перпендикулярно к поврежденной зоне.
Угол, образованный натянутой цепью, должен во всех случаях быть близким к прямому. Резко выраженный тупой угол не обеспечивает точности направления правки, а слишком острый угол ограничивает ход домкрата.
Правильное расположение домкрата внутри цепей также определяет качество растяжения. Угол с одной и другой стороны домкрата (между домкратом и цепью) должен быть симметричным и в пределах 30–60 °C с базой крепления цепей.
Как и в случае непосредственной вытяжки, растяжка начинается с минимального хода домкрата, чтобы использовать полностью усилие и максимальную длину хода домкрата.
Правка с помощью гидравлического угольника обычно производится на стенде или на полу мастерской, при этом необходимо иметь в виду следующее.
Перед любой растяжкой в первую очередь производят крепление угольника, располагая его на центральной оси перпендикулярно к деформированному участку.
Цепь помещают в центр деформированного участка и крепят к нему с помощью зажимов.
Цепь крепят к вертикальному рычагу перпендикулярно к угольнику, точно соблюдая ось правки и принимая во внимание, что максимальный запас мощности домкрата обеспечивается на головке домкрата. По мере увеличения высоты закрепления цепи на рычаге усилие домкрата плавно уменьшается. Минимальное усилие растяжения создается на верхнем конце вертикального рычага. Растяжку начинают при минимальном ходе штока домкрата. Вертикальный рычаг образует острый угол с горизонтальным коленом угольника, который позволяет перемещать на величину, необходимую для выправки, не прибегая к укорачиванию цепи.
Если результатом столкновения автомобиля стала значительная деформация, сначала необходимо снять механические агрегаты, только так можно тщательно выправить складки и заменить детали, которые ремонту не подлежат. Кроме того, это позволит снять остаточные напряжения, которые могут возникнуть и оставаться после правки. При движении автомобиля остаточные напряжения могут вызвать напряжения в креплениях амортизаторов и втулок, а иногда и их разрывы.
Но в некоторых случаях предварительное выпрямление кузова с установленными механическими агрегатами может облегчить доступ к агрегатам, подлежащим снятию, например к двигательному агрегату у автомобилей с передним приводом, к переднему или заднему мосту. В данном случае необходимо позаботиться о замене крепежных болтов и амортизаторов. Эту операцию выполняют на стенде.
Если удар в передний или задний полумост вызвал деформацию основания кузова, можно также произвести выпрямление кузова, фиксируя (зацепляя) механизм растяжки за механические агрегаты, как, например, ободы колес или рычаги подвесок, получившие деформацию. Правка производится в направлении, прямо противоположном удару. Выполнение такой операции возможно лишь в том случае, когда удар пришелся непосредственно в передний или задний полумост и его замена необходима.
Также следует заменить в обязательном порядке шаровые опоры и рулевые тяги.
Правка с помощью домкрата или иного гидравлического механизма на базе домкрата применяется для восстановления формы или выпрямления деформированной детали. Однако, приступая к работе, не стоит забывать, что при очень резкой правке детали кузова может произойти деформация соседней деформированной зоны. Поэтому при растяжении, т. е. одновременно с действием домкрата, рекомендуется сопровождать восстановление линейности кузова выстукиванием складок. А после проведения вытяжки с помощью домкрата необходимо снять все внутренние напряжения посредством выстукивания (с помощью рихтовочного молотка) всего участка, подвергшегося правке.
Чтобы быть уверенным в том, что впоследствии не произойдут обратные перемещения выправленные участков кузова, обусловленных остаточными напряжениями, выстукивание поверхности производят через деревянную подкладку в направлении удара. Если при этом выпрямленный кузов не изменяет свою форму, то операция правки выполнена правильно. В противном случае следует снова произвести правку до получения геометрии в пределах допусков, установленных изготовителем автомобиля.
Если автомобиль получил боковой удар, это вызывает деформацию основания кузова, сопровождающуюся уменьшением длины кузова со стороны поврежденной поверхности, которую легко определить. При правке на стенде исполнитель должен учесть это обстоятельство. На практике правка осуществляется растяжкой в двух направлениях одновременно: боковой и продольной, что обеспечивает возможность восстановления первоначальной геометрии основания кузова.
Примером восстановления боковой поверхности является выправка средней стойки, которую обматывают тянущей цепью. Для предохранения стойки от повреждения и равномерного распределения усилия между стойкой и цепью прокладывают деревянную планку.
Продольное растяжение, выполняемое одновременно с боковым, может производиться различными способами. Если деформация сосредоточена в нижней части кузова, производят непосредственную выправку основания, закрепляя зажимы за отбортовку порогов. Домкрат помещается между двумя зажимами и под давлением перемещает их в продольном направлении по мере осуществления одновременной боковой растяжки. Если деформация сосредоточена в верхней части кузова, растяжка производится в продольном направлении с передней и задней частей кузова.
Ремонт безрамных кузовов требует применения особых методов ремонта и особого оборудования. Основание не отсоединяется от остова кузова, как у рамных автомобилей. Для такой конструкции требуется жесткая база, служащая для отсчета при контроле и восстановлении автомобиля после аварии.Технология ремонта кузова автомобиля
предусматривает комплекс мероприятий, направленных на осуществление качественного кузовного ремонта. Технология кузовного ремонта определяется степенью и объемом повреждения, а также кооперируется в зависимости от поставленных целей и задач. Так оптимальной технологией кузовного ремонта при значительном повреждении металла является замена деталей. При незначительных повреждениях сколы, царапины, потертости, используется технология локального кузовного ремонта, где воздействию подвергается непосредственно поврежденный участок, а не вся деталь целиком. При этом технология кузовного ремонта предусматривает также локальную покраску устраненного дефекта. Кроме того, технология кузовного ремонта предусматривает восстановление детали методом чеканки с выравниванием поверхности максимально возможного варианта во избежание необходимости нанесения толстого слоя шпатлевки.
Технология кузовного ремонта при сложных повреждениях кузова, сопровождающихся его перекосом или нарушением геометрии, предусматривает предварительное восстановление параметров с последующей заменой деталей. Обратной технологии кузовного ремонта не предусмотрено. Соблюдение рекомендованных элементов в процессе работ по кузовному ремонту в независимости от его сложности является гарантией качества работ.
Кузовной участок предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов, возникших в процессе эксплуатации. На кузовном участке восстанавливают первоначальную форму и прочность ремонтируемого кузова, а также выполняют работы по поддержанию кузова и его механизмов в технически исправном состоянии.
На данном участке осуществляют жестяницко-сварочные и арматурно-кузовные работы, которые включают операции по разборке, сборке, правке и сварке поврежденных панелей, деталей кузова и его механизмов, могут выполняться работы по ремонту радиаторов, топливных баков, а также рессор и дисков колес. Здесь также изготовляют необходимые для замены детали кузова: панели, вставки, заплаты и др.
Жестяницкие работы предусматривают ремонт (устранение вмятин, трещин, разрывов) крыльев, брызговиков, капотов, облицовок радиаторов, дверей и других частей кузовов, а также частичное изготовление несложных деталей для ремонта взамен пришедших в негодность. Прогрессивным является панельный метод ремонта, предусматривающий полную замену поврежденного элемента кузова или его части.
Разборочно-сборочные работы включают снятие и установку дверей, отдельных панелей или частей кузова, механизмов, стекол и других съёмных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объёме, необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Для сборки кузовов после ремонта, в том числе установки узлов и деталей на кузов (дверей, крыльев, панелей), применяют различные наборы приспособлений и инструментов и комплект шаблонов.
Правочные работы в зависимости от характера повреждений заключаются в устранении неровностей на деформированных поверхностях, а также в исправлении искажений геометрических размеров кузова (перекосов).
Сварочные работы являются неотъемлемой частью жестяницко-кузовных работ. Почти все ремонтные операции требуют применения сварки в том или ином объёме. На кузовном участке используют газовую, дуговую и точечную сварку. Сварку при ремонте применяют при удалении поврежденного участка, правочных работах, установке частей или новых участков кузова и дополнительных деталей (усилительных коробок, накладок, вкладышей и др.), а также при заварке трещин, разрывов и пробоин с наложением или без наложения заплат в зависимости от площади и состояния поврежденной поверхности.
Арматурные работы включают работы по ремонту всех механизмов кузова (замков, дверных петель, стеклоподъёмников и др.), а также работы по ремонту окон и замене стекол. Отремонтированный и собранный механизм устанавливают на место с последующей регулировкой. При замене стекол используют приспособления для сборки стекол, деревянные и резиновые киянки, оправки.
Кузовной участок обеспечивают необходимой документацией, в том числе технологическими картами на основные виды работ, и соответствующим оборудованием.
Основными элементами производственного процесса ремонта кузовов являются:
Подготовка кузова к ремонту (мойка, разборка, удаление лакокрасочных покрытий, определение объёма ремонтных работ);
Ремонт старых и изготовление новых деталей, а также создание необходимого запаса узлов и деталей в ремонтно-заготовительных отделениях для бесперебойного питания участков ремонта и сборки кузова;
Осуществление ремонта кузова по принципу взаимозаменяемости узлов и деталей, снятых с кузова.
Указанные основные элементы производственного процесса осуществляются на основе взаимной увязки работы всех основных и заготовительных участков. Производственный процесс охватывает также подготовку средств ремонта; организацию обслуживания рабочих мест; получения и хранения ремонтного фонда, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей; все стадии ремонта и сборки кузова и его узлов, транспортировку деталей и узлов.
К конструкции кузова предъявляются различные требования, часть которых являются общими для всех типов кузовов, а некоторые зависят от назначения кузова.
К общим требованиям относится обеспечение: хорошей обзорности для водителя и пассажиров, герметичности кузова, не допускающей проникновения в кузов влаги и пли; прочности элементов корпуса кузова и их соединений, позволяющих воспринимать действующие на кузов нагрузки и напряжения с наименьшими деформациями конструкции и формы; возможности демонтажа и ремонта скрытых под корпусом механизмов автомобиля и свободного доступа к ним; технологической конструкции корпуса, удобной для сборки, отделки, технического обслуживания и ремонта, а детали его должны быть простыми в изготовлении; красивого внешнего вида автомобиля.
В конструкции корпуса не допускаются места скопления влаги. Не допускаются также дребезжание корпуса и скрипы. Большое значение имеет работоспособность кузова, то есть способность кузова подвергаться ремонту с минимальной затратой времени.
Основными задачами капитального ремонта кузова автомобиля являются: полная проверка исправности конструкции и оборудования кузова; устранение неисправностей и восстановление прочностных качеств кузова и его надежности; ремонт или замена поврежденных элементов конструкции кузова автомобиля и его оборудования.
Технологический процесс капитального ремонта кузова определяется его конструктивными особенностями. Ремонт начинается с осмотра кузова при приёмке его в ремонт с целью выявления целесообразности ремонта кузова, проверки его комплектности и обнаружения видимых без разборки кузова повреждений. После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и т. д.). После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова, агрегатами и деталями, установленными на кузов.
Разобранный и очищенный кузов, а также оперение автомобиля направляют на участок снятия старой краски; агрегаты и узлы, подлежащие ремонту в других цехах, направляют на склад хранения агрегатов, ожидающих ремонта.; арматуру, обивку и другие узлы и детали кузова, требующие ремонта, - в соответствующие специализированные отделения кузовного цеха. На участок комплектовки поступают также отремонтированные и новые детали, устанавливаемые на кузов взамен забракованных при его сборке.
После снятия старой краски кузов подвергается подробному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных кузовом при его эксплуатации. Затем кузов поступает на участок ремонта. После ремонта кузов подвергают предварительной сборке, при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом. Затем кузов окрашивают и осуществляют окончательную сборку.
Подготовка кузова к ремонту осуществляется в соответствии с принятой схемой технологического процесса его ремонта и включает в себя разборку, удаление лакокрасочных покрытий, выявление повреждений и ремонтные работы. Разборка кузова выполняется в два последовательных приёма:
1. Снятие с кузова всех узлов и деталей, установленных на его корпус с внутренней и наружной стороны.
2. Разборка корпуса для ремонта после удаления лакокрасочного покрытия и выявления всех повреждений в корпусе.
Разборку корпуса кузова для ремонта его деталей осуществляют в объёме, необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Цельнометаллический сварной корпус кузова не разбирается. Негодные панели вырезают и заменяют новыми ремонтными деталями. Технологические процессы на ремонт кузова обычно разрабатывают в соответствии с техническими условиями, которые содержат требования к состоянию основных узлов и деталей кузова, допустимые способы их восстановления и необходимые данные для контроля их после ремонта.
При капитальном ремонте автомобиля старую краску рекомендуется удалить с кузова до его ремонта, поскольку под краской часто скрываются повреждения (вмятины, трещины и другие дефекты). Снятие старой краски является также одним из первых этапов подготовки поверхности кузова к нанесению нового лакокрасочного покрытия.
После удаления старой краски кузов подвергается тщательному контролю с целью выявления участков, подлежащих ремонту, и определения объёма ремонтных работ непосредственно на корпусе кузова, так называемая дефектоскопия.
Определение технического состояния (дефектоскопия) кузова обычно осуществляется в соответствии с техническими условиями на его ремонт. От принятого способа дефектации и тщательности ее выполнения в значительной степени зависит качество ремонта. Дефектоскопия кузова и его деталей организуется на участках предварительной разборки кузова и на участках его ремонта.
Для выявления трещин и определения плотности посадки сочлененных деталей применяется метод простукивания деталей, который основан на определении тональности звука при простукивании деталей молотком. По изменению тональности звука можно определить трещины и ослабленные соединения. В некоторых местах несущих элементов кузова в результате накопления усталости и значительного упрочнения металла вследствие наклепа, появившегося в процессе повторных ремонтов панелей, появляются волосяные трещины, которые могут быть выявлены при помощи лупы с четырех- или шестикратным увеличением, а лучше всего при помощи цветной дефектоскопии. Поверхность, подлежащую проверке, предварительно обезжиривают протиркой чистой ветошью, смоченной в бензине; затем покрывают красной краской; протирают окрашенную поверхность насухо и покрывают при помощи краскораспылителя белой краской. При помощи цветной дефектоскопии можно проверить состояние металла в наиболее ответственных местах кузова. Если на поверхности имеется трещина, то красная краска задерживается в ней, просвечивается через белую краску, выявляя контур трещины.
В зависимости от характера повреждений ремонт металлического корпуса осуществляется:
Устранением неровностей в панелях и искажений геометрических размеров кузова;
Устранением повреждений в элементах несущих каркасов кузовов;
Заменой разрушенных частей корпуса новыми деталями;
Заваркой трещин и разрывов.
Ремонт неровностей в панелях кузова и оперении в настоящее время осуществляют тремя основными способами: механическим воздействием на металл (обработкой давлением); термическим воздействием на металл панелей; заполнением быстрозатвердевающими пластиками. Основными требованиями к кузовам автомобилей являются следующие: линии, образуемые поверхностями двух или нескольких панелей кузова, должны быть плавными; лицевые панели, подвергшиеся ремонту, тщательно отрихтованы, не иметь следов от правки и сварки, а места, не поддающиеся рихтовке, заполнены пластической массой до полного их выравнивания. Двери, крылья, капот и другие детали кузова должны быть укреплены надежно и без перекосов. Несовпадение сопряженных поверхностей не должно превышать допустимых отклонений. Не допускаются скрипы, шумы, заедание вращающихся деталей и узлов, люфты в петлях, самопроизвольное открывание дверей во время движения автомобиля и другие отклонения от нормального состояния узлов и деталей кузова, оговоренные техническими условиями. Стекла не должны иметь дефектов, искажающих профиль пути, желтизны и трещин.
Внутренняя обивка кузова должна быть хорошо натянута; отставание, провисание, морщины и складки не допускаются. Винты, крепящие обивку и облицовочные детали, должны быть завернуты без перекосов, а их головки не должны иметь заусенцев. Цвет обивочного материала должен гармонировать с цветом декоративной окраски кузова. Не допускается коробление внутренней обивки кабины.
Окраска кузова должна быть однотонной, без пятен, с ровным блеском, без подтеков краски, рябин, трещин, царапин от шлифовального инструмента и т.п.. Сколы краски на кромках не допускаются.
На рисунке 8 представлена технологическая схема выполнения кузовных работ.
Рисунок 8 - Технологическая схема выполнения кузовных работ
К основному оборудованию кузовного цеха относятся:
Подъемники;
Домкраты;
Точильный станок;
Сварочное оборудование;
Стенды для разборки, сборки кузовов;
Стенды для ремонта и правки кузовов автомобилей;
Установки для нанесения антикоррозионного покрытия;
Зигмашина для заготовки, гибки, отбортовки, рифления и резки листового материала;
Стеллажи для инструментов;
Стеллажи для деталей и агрегатов;
Стол для электросварочный работ;
Стол для газосварочных работ;
Верстак для кузовных и жестяницких работ с набором инструментов;
Тележка для перемещения кузова.
Перечень необходимого оборудования и оснастки проектируемого кузовного участка приведен в таблице 12.
Таблица 12- Технологическое оборудование кузовного участка
|
Наименование оборудования |
Тип, марка |
Количество |
|
Опрокидыватель электромеханический |
||
|
Домкрат гаражный гидравлический |
||
|
Станок точильный двусторонний с пылеулавливающей установкой |
33Б или ЗИЛ-900 |
|
|
Преобразователь сварочный |
||
|
Трансформатор сварочный однопостовой |
||
|
Стенд для ремонта и правки кузовов автомобилей |
Р-612М или Р-620 |
|
|
Стол для электросварочных работ |
ОКС-7523 (ГосНИТИ) |
|
|
Стол для газосварочных работ |
7547 (ГосНИТИ) |
|
|
Тележка для перемещения кузова |
ИЭ-70 (ПКБ Главмосавтотранс) |
|
|
Верстак для кузовных и жестяницких работ (с набором инструментов) |
«Клесто-1» (ЧССР) |
|
|
Стенд для запрессовки стекол дверей автомобилей |
Материалы, используемые для проведения кузовных работ:
Наждачная бумага;
Шпатлевки;
Антикоррозионные мастики;
Противошумные мастики;
Сжатый воздух;
Металлические заготовки;
Клей и др.
Инструменты, используемые в процессе кузовных работ:
Молотки;
Поддержки;
Гидравлический насос;
Гидравлические клинья;
Гаечные ключи;
Кронштейны;
Рихтовальный молоток;
Приспособления для вставки замков, стекол, резины;
Цилиндрические струбцины.
В таблице 13 представлена технологическая карта на кузовной ремонт автобуса Scania.
Таблица 13- Технологическая карта на кузовной ремонт автобуса Scania
|
Наименование и содержание работ |
Место выполнения |
Кол-во мест воздействия |
Трудоемкость (чел.-мин) |
Приборы, инструмент, приспособления |
Технические требования |
|
|
Разборка кузова |
||||||
|
Снятие обивки |
Внутри кузова |
|||||
|
Снятие топливных баков |
||||||
|
Мойка и сушка кузова |
Сверху, снизу, внутри |
подъемник |
кузов нужно вымыть с использованием автошампуня и высушить. Оставшуюся влагу вокруг бамперов и дверных зеркал высушить тёплым воздухом из пылесоса. |
|||
|
Разборка кузова автомобиля |
Сверху, снизу |
Грузонесущий конвейер |
На конвейере с кузова снимают двери, крышку багажника, облицовку радиатора, электрооборудование, буфер, остекление, арматуру и другие узлы и детали. Для снятия агрегатов ходовой части с кузова автомобиль устанавливают на подъемник |
|||
|
Снятие двери с кузова |
Для снятия двери откройте ее на максимально возможный угол и зафиксируйте в этом положении подходящим упором или стропами грузоподъемного механизма. Отсоединить рычаг ограничится двери от кронштейна на стойке кузова, расшплинтовать и вытащить ось. Снять дверь. |
|||||
|
Снятие стеклоподъемника |
Ключ 12х13, клин, отвертка |
отвернуть винты крепления верхней кулисы; отсоединить кулису от стекла; поднять стекло вверх; затормозить его в этом положении с помощью деревянного клика, вставленного между стеклом и фланцем внутренней панели двери; отвернуть два винта крепления; отвернуть винты крепления стеклоподъемника и вынуть стеклоподъемник из двери. |
||||
|
Снятие опускного стекла на задней двери |
опустить стекло (при разбитом стекле опустить обойму стекла); снять обивку двери; отвернуть винты крепления обоймы к кулисе; вынуть верхний направляющий желобок отсоединить стойку опускного стекла сверху и снизу; вынуть стойку на двери; снять глухое стекло с уплотнителем; поднимая стекло вверх, вынуть его |
|||||
|
Снятие и разборка петель дверей |
В случае появления большого люфта в шарнире петли снять дверь с кузова, затем отсоединить петли от двери и разобрать их. |
|||||
|
Снятие переднего буфера |
Отвертка, ключ 12х13 |
отвернуть справа и слева болты; отвернуть две гайки; движением вперед снять буфер |
||||
|
Снятие капота и замка капота |
открыть капот; отвернуть четыре болта креплений капота к петлям; снять капот |
|||||
|
Снятие переднего крыла |
снять передний буфер; поднять капот; отвернуть и вынуть 5 болтов вдоль верхнего фланца крыла; отвернуть одну гайку в нижней части крыла сзади; снять гайку и шайбу вибропоглощающую; при открытой передней двери отвернуть один болт в задней передней части крыла вынуть болт и прокладку дистанционную; отвернуть и вынуть три болта спереди, соединяющие фланцы крыльев; снять крыло |
|||||
|
Снятие брызговиков облицовки радиатора |
снять передний буфер; отвернуть два болта креплении брызговика а средней его части к подмоторным лонжеронам отвернуть по три болта справа и слева крепления брызговика с передними крыльями; открыть капот и отвернуть два болта крепления брызговика к верхней панели радиатора снять брызговик облицовки радиатора |
|||||
|
Снятие и регулировка крышки багажника и ее торсионов |
Демонтаж торсиона выполнять при укрепленной в открытом положении крышке багажника (это можно сделать при помощи деревянной рейки-распорки): вынуть торсионы на опоры; монтажной лопаткой (или при помощи разводного ключа) осторожно вывести подвижный конец торсиона из зацепления с подвижным звеном петли и, постепенно передвигая лопатку, дать возможность торсиону принять свободное положение; также освободить второй торсион. После этой операции при необходимости снять крышку багажника. Проверить состояние втулок торсиона (внешним осмотром) и наличие в них обильной смазки. При необходимости втулку или заменить на новую, или пополнить смазку. |
|||||
|
Снятие панели приборов |
Ключ гаечный |
Для снятия панели приборов необходимо предварительно демонтировать детали и узлы: 1.Накладки наклонных стоек ветрового окна, отвернув по 3 винта. 2. Облицовки обдува ветрового окна правую и левую, удерживаемых пружинными держателями, вынуть из пазов панели приборов. 3.Снять нижний кожух, руленой колонки, вывернув винты. 4.Отвернуть 2 болта крепления рулевой колонки и отсоединить рулевую колонку от панели приборов. 5.Отвернуть 2 болта крепления панели приборов в зоне рулевой колонки от кронштейна рулевой колонки. 6.Снять облицовку рычага КПП на консоли панели приборов. 7.Отвернуть 4 винта крепления передней пепельницы и снять ее. 8.Отвернуть 2 гайки крепления консоли к панели приборов. 9.Отвернуть 4 винта поз. 10 крепления панели верхней части в зоне облицовок обдува ветрового окна. 10.Отвернуть 2 винта поз. 13 крепления панели снизу в углах справа и слева к боковым стойкам. 11.Снять 2 ручки управления отопителем, отвернуть 2 винта крепления облицовки пульта и снять ее. 12.Снять нижнюю левую боковину передней стойки, отвернув 3 винта. 13.Отвернуть болт крепления кронштейна блока реле и вынуть блок из лада. 14.Отвернуть все винты крепления пучка проводов к агрегатам и приборам, разъединить все колодки проводов в подкапотном пространстве. 15.Ослабить муфту крепления пучка проводов со стороны подкапотного пространства. 16.Отодвинуть панель приборов от щитка передка и отсоединить гофрированные шланги двух боковых и одного центрального патрубков обдува. 17.Вынуть панель приборов вместе с пучком проводов из автомобиля. |
||||
|
Демонтаж консоли панели приборов |
Гаечный ключ, ключ 9х12 |
1. Снять облицовку рычага КПП. 2.Отвернуть 4 винта передней пепельницы и снять ее. 3. Отвернуть перидий болт крепления консоли к полу. 4.Отвернуть 2 гайки крепления консоли к панели приборов под пепельницей. 5. Открыть подлокотник и снять подкассетник вместе с ковриком. 6.Отвернуть 2 винта крепления задней части консоли к полу внутри отсека подлокотника. 7. Вынуть 2 патрубка обдува задней части салона из консоли. 8. Поднять рычаг стояночного тормоза в верхнее положение. 9. Поднимая заднюю часть консоли снять консоль со шпилек панели приборов в передней части. 10. Вынуть консоль из автомобиля. |
||||
|
Снятие электродвигателя отопителя |
Ключ гаечный |
снимите надставку приборов нижнюю правую; разъедините штекерное соединение у электродвигателя; отверните три болта; выньте электродвигатель с ротором движением вниз; ослабьте стопорный винт крепления ротора и снимите его с вала электродвигателя; отверните две гайки крепления электродвигателя и снимите диск и прокладку |
||||
|
Снятие отопителя |
Вручную, ключ гаечный |
переведите в крайнее правое положение рычаг управления краном отопителя и слейте жидкость из системы охлаждения двигателя и радиатора отопителя; ослабьте стяжные хомуты и отсоедините подводящий и отводящий шланги от трубок радиатора отопителя; снимите резиновые уплотнители трубок; ослабьте болт держатели закрепляющий гибкую тягу на кране; снимите тягу с крана; снимите ручки и с рычагом привода; выверните два винта и снимите облицовку привода; снять панель приборов; отверните две гайки отопителя; отсоедините провода от электродвигателя; отопителя и сопротивления и снимите отопитель |
||||
|
Ремонт каркаса кузова |
||||||
|
Удаление с ремонтируемого места слоев краски |
скребок или шабер |
Удалить с ремонтируемого места слои обивки-оклейки, шумоизоляции и антикоррозийной защиты при помощи скребка или шабера |
||||
|
Удаление деформированного металла с поврежденного места |
Ножницы, зубило, ножовка |
Соблюдать технику безопасности |
||||
|
Зачистка кромок металла |
напильник,наждачный круг, шкурка |
Зачистить до металлического блеска кромок металла по периметру вырезки |
||||
|
Выкройка заплаты |
Выкроить заплату и подогнать по месту полностью заменяемой детали. |
|||||
|
Газовая горелка или газоэлектрическая с тонкой присадочной проволокой, рихтовочный напильник |
Для уменьшения коробления свариваемого металла место около сварного шва следует обмазать сырым асбестом. Снимите рихтовочным напильником или шкуркой сварочного грата или наплывов металла заподлицо с лицевой поверхностью. |
|||||
|
Сборка кузова |
||||||
|
Установка отопителя |
Установку отопителя выполнить в обратном порядке. После установки отопителя и соединение всех шлангов, заправить жидкостью систему охлаждения двигатели и отопителя. |
|||||
|
Монтаж консоли панели приборов |
Установку консоли произвести в обратном порядке. |
|||||
|
Установка панели приборов |
Установку панели приборов осуществить в обратном порядке |
|||||
|
Замена обивки потолка |
Снизу, сбоку |
Клей, ножницы, резак |
снять осветительный плафон, три поручня над проемами задних и правой передней дверьми, декоративные канты проемов дверей, облицовки средних стоек, кронштейны внутреннего зеркала заднего вида и противосолнечных козырьков вместе с козырьками, ветровое и заднее стекла вместе с уплотнителями, обивку полки задка; слегка смочить бензином края обивки потолка в местах приклейки и через 10-15 мин аккуратно отделить их от кузова; снять обивку потолка вместе с дугами, выводя концы дуг из отверстий боковых реек крышки. Установку обивки потолка начинать сзади. Сначала установить заднюю дугу, а затем натянуть обивку, последовательно устанавливая заднюю дугу, натягивая обивку, последовательно устанавливая следующие дуги. Перед приклейкой обивки старый клей удалить. |
|||
|
Замена ветрового и заднего стекол |
Сбоку, сверху |
Монтажная лопатка, клей, мастика, |
освободить уплотнитель от прилегающих к нему узлов; для заднего стекла отсоединить штекерные разъемы токообогрева стекла. Остальной порядок выполнения операций для ветрового и заднего стекол одинаков: вынуть из уплотнителя осколки разрушенного стекла; осторожно, деревянным кликом, отделить лепестки уплотнителя (по всему периметру с обеих сторон) от проема кузова и снять уплотнитель; очистить уплотнитель и проем кузова от старой мастики; заполнить свежей мастикой 51-Г-7 паз под стекло в уплотнителе; надеть уплотнитель на новое стекло и заправить в специальный паз уплотнителя декоративные окантовки; заложить в свободный паз уплотнителя по всему периметру с перекрытием монтажный шнур (прочную крученую веревку диаметром 4-5мм), оставив в верхней части свободные концы длинной около 400 мм; нанести непрерывный слой герметизирующей мастики 3-5 мм на вертикальный уступ проема окна; вставить стекло в проем окна так, чтобы свободные концы монтажного шнура находились внутри кузова. Эту операцию выполнить вдвоем: один человек должен снаружи нажимать на стекло последовательно в тех местах, где выдергивается шкур, другой внутри тянет за шнур. Проверить герметичность установки ветрового стекла, поливая снаружи на стекло, и уплотнитель струю воды. При необходимости дополнительно промазать обнаруженные зазоры мастикой. |
|||
|
Установка стеклоподъемников |
Клин, ключ 12х13, смазка ЦИАТИМ-ЭГЛ |
осторожно опустить стекло с обоймой в сборе через оконный проем в дверь; установить направляющие опускного стекла и одновременно завести в них стекло; поднять стекло руками в крайнее верхнее положение и затормозить его в этом положении с помощью деревянного клина; завести в дверь стеклоподъемник и закрепить его в пяти точках винтами; установить направляющую (только для передних дверей) и закрепить ее болтами вверху и внизу; закрепить нижнюю кулису к двери винтами, при этом следить, чтобы наклон кулисы в вертикальной плоскости соответствовал траектории стекла; закрепить верхнюю кулису к обойме стекла винтами; присоединить держатель с камнями к обойме стекла. Трущиеся поверхности обоих кулис и направляющей должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-ЭГЛ. |
||||
|
Регулировка стеклоподъемника |
ослабить верхние болты крепления держателя, прижать стекло к заднему желобу и закрепить болты; если этого будет недостаточно, то ослабить нижние болты крепления направляющей 6и переместить ее вперед до исключения перекоса стекла; болты затянуть и проверить работу стеклоподъемника; при необходимости регулировки повторить. При вращении ручки стекла должны опускаться и подниматься плавно без рывков и заеданий и надежно удерживаться в любом промежуточном положении. |
|||||
|
Замена и регулировка замка багажника |
Освободить тягу, вывести ее из зацепления с гнездом привода, отвернуть болт крепления замка и снять замок с тягой. С помощью отвертки отсоединить тягу с наконечником и затем защелкнуть ее на заменяющем замке. Установку замка производить в обратном порядке с проверкой работы замка от привода при открытой крышке багажника. Для чего с помощью отвертки перевести кулачок замка в положение "закрыто" и нажать кнопку привода. Если замок откроется, то регулировка тяги выполнена правильно, если нет, то необходимо, освободить тягу, вывернуть наконечник на 2 оборота, закрепить и проверить вновь. После проверки крышку багажника можно закрывать, проверив предварительно зацепление (контакт) замка с защелкой. Для замены привода также необходимо отсоединить тягу от привода, отвести ее в сторону, и, отвернув 2 винта, снять привод. Установку привода произвести в обратном порядке. Проверку работоспособности привода вести в следующем порядке: поставить кулачек замка в положение "Замок заперт" собачка должна надежно удерживать кулачок в зацеплении; поставить привод в положение "открыт". При отказе работы привода о положении "открыт" поверните ключ по часовой стрелке на 45 градусов и, нажимая на кнопку привода, откройте замок. Ключ должен выниматься из цилиндра только при вертикальном и горизонтальном расположении ключевины. |
|||||
|
Установка торсионов и крышки |
Разводной ключ, монтажная лопатка |
Установку торсионов и крышки выполнять и обратной последовательности. |
||||
|
Сборка брызговика и установка |
Сборку брызговика облицовки радиатора и его установку производить в обратном порядке |
|||||
|
Установка крыла |
Установку крыла, производить в обратном порядке, обратив особое внимание на постановку дистанционной прокладки и вибропоглощающей шайбы. |
|||||
|
Монтаж капота и замка капота |
При монтаже нового или отремонтированного капота выдержать равномерные зазоры между сопрягаемыми кромками капота, крыльев, облицовки радиатора и нижней панелью передка. Поверхность капота должна совпадать с поверхностью крыльев и кузова. Регулировку капота по высоте и зазорам производить за счет овальных отверстий в петлях и замке капота и 4-х регулируемых по высоте резиновых упоров. Вращением штыря замка капота обеспечить люфт передней кромки капота в пределах 1 -2 мм. При подъеме и опускании капота рычаги петель должны перемещаться в параллельных плоскостях равномерно и синхронно с одинаковым усилием, обеспечивая движение капота без перекоса. Перекос капота при открывании устранять вводом смазки в тугой шарнир, дополнительной расклепкой слабого шарнира, заменой пружины или обеих петель петли. Угол открывания капота около 57 градусов. |
|||||
|
Установка буфера |
Установку производить в обратном порядке |
|||||
|
Регулировка замков дверей |
Карандаш, ключ 12х13 |
привести замок в рабочее состояние; отметить маркерным карандашом положение фиксатора; закрепить двери и произвести наружный осмотр; отметить западание или выступание двери; ее вертикальные перемещения; исходя из предыдущего принять решение о величине и направлении смещения фиксатора; отвернуть на 2-3 оборота болты крепления фиксатора и переместить его в нужном направлении; при необходимости вышеуказанные операции повторить. |
||||
|
Установка обивки дверей |
Вручную, ножницы, резак |
После проведения необходимых ремонтно-регулировочных работ по дверям и дверным узлам установку прокладки и обивки производить в обратном порядке проверив предварительно целостность и правильность установки уплотнителя и опускного стекла. Разрушенные при снятии обивки пистоны заменить кондиционными, ручки стеклоподъемников при поднятых стеклах должны быть установлены вертикально вниз. |
||||
|
Установка петель на стойки кузова |
Сверху, сбоку |
Гаечный ключ, отвертка |
Отремонтированные и смазанные петли вставить в щелеобразные отверстия в стойки кузова, совместить ранее отмеченные риски и натянуть болты и винты. |
|||
|
Установка дверей на кузов |
Гаечный ключ |
свободные звенья петель установить в положение, соответствующее максимальному углу открытия двери; надвинуть двери на звенья петель и торцовым ключом через монтажные люки завернуть болты. Регулировка положения двери в проеме двери: если с одной стороны снимались обе двери, то регулировку рекомендуется начинать с задней двери; заблокировать замок двери в положении "открыто" или снять фиксатор; ослабить на 2-3 оборота болты крепления верхней и нижней петель к двери; дверь должна находиться в открытом положении; регулировку желательно проводить вдвоем; на нижнюю часть проема двери положить две деревянные подкладки 40x70 мм и толщиной 7 мм (номинал); осторожно прикрыть дверь и отрегулировать ее положение в проеме. Перемещение двери в пределах + 3 мм по высоте и продольном направлении обеспечивается наличием квадратных отверстий 16x16 мм в навесных усилителях дверей. Видимый зазор между дверью и проемом должен быть в пределах 4-7 мм (по низу в пределах 3-6 мм); несовпадение продольных линий не более 3 мм. По окончания регулировки затянуть болты. |
||||
|
Установка замков |
отвертка |
завести замок в полость двери через монтажный люк и закрепить четырьмя винтами, контролируя при этом зацепление толкателя ручки с верхним рычагом замка; присоединить с помощью зажима тягу внутреннего привода замка; завести скобу в полость двери и, удерживая ее рукой, ввести через отверстие в наружной панели выключатель замка таким образом, чтобы стержень выключателя замка вошел в квадратное отверстие в корпусе замка; через отверстие во внутренней панели затянуть винт укрепления выключателя замка и а скобе; проверить работу установленного замка. |
Кузовной ремонт и покраска обычно производятся после того, как транспортное средство попало в аварию. Если машина получила не слишком серьезные повреждения, и все дефекты ограничиваются только наличием небольших царапин и вмятин, то все мероприятия по их устранению можно произвести исключительно в гараже и своими руками. Для этого, конечно же, потребуется определенный набор инструментов и материалов, а также свободное время, некоторые навыки и желание привести авто в соответствующий вид.
В любом случае в финансовом плане такой кузовной ремонт и покраска кузова автомобиля будут в несколько раз более выгодными по сравнению с теми, что сделают на станции технического обслуживания. Несмотря на то что при домашнем ремонте вам совершенно точно никто не даст никаких гарантий, если вы настроитесь и изучите методику проведения таких работ, все риски будут минимизированы – кузовной ремонт и покраска кузова автомобиля не такой уж сложный процесс, как может показаться.
Кузовной ремонт и покраска авто, до и после
Коротко о повреждениях
Как правило, вследствие небольших аварий, а также неаккуратного вождения на поверхности кузова транспортного средства могут появляться небольшие сколы, вмятины и царапины. Они могут проникать как в лакокрасочное покрытие, так и непосредственно в металл. Перед тем как приступать к кузовному ремонту и , необходимо выявить все места, которые требуют вмешательства. Для этого нужно сначала просто хорошо помыть и обезжирить всю поверхность кузова. Это делается при помощи обычных моющих средств. После этого производится тщательный осмотр при хорошем освещении и отмечаются все поврежденные места.
Очень важно осознавать тот факт, что чем раньше будет произведен кузовной ремонт и покраска, тем лучше. В противном случае на месте скола или царапины может образоваться ржавчина.
Нужно помнить еще и о том, что такие места значительно более подвержены поражению коррозией из-за нарушения слоя антикоррозийного покрытия. Если ржавчина все же образовалась, это усложнит процесс устранения повреждения, увеличит стоимость всей процедуры за счет того, что площадь пораженного участка неизбежно будет увеличена. В таком случае перед работой пользователю для начала нужно будет еще и обработать все ржавые участки металла при помощи специального устройства, покупка которого также может обойтись в немаленькую сумму.
Чем раньше будет произведен кузовной ремонт и покраска, тем лучше
Виды ремонта
В зависимости от того, насколько существенными являются повреждения, а также от того, как давно производился предыдущий ремонт кузова, эту процедуру можно разделить на капитальную и локальную. Тут все просто – при капитальном ремонте обработке подвергается весь кузов целиком, а при локальном – только та его часть, которая была повреждена. Но, если вы не уверены в том, что самостоятельно проведенные мероприятия дадут должный результат, обращайтесь к работникам СТО.
Рихтовка
Ремонт кузова и покраска автомобиля довольно часто начинаются именно с рихтовки. Это происходит в тех случаях, когда вследствие аварии машина получила серьезные повреждения, связанные с деформациями. Как правило, рихтовку производят исключительно с использованием специального оборудования – обратных молотков, вакуумных присосок и так далее. Их использование требует сноровки и определенных знаний, однако в гараже в любом случае выровнять незначительно поврежденную поверхность транспортного средства можно будет намного быстрее и дешевле, чем в специализированной мастерской.
Обратите внимание – рихтовку своими силами можно проводить только в тех случаях, если вмятина небольшая. При обширных повреждениях кузова нужна уже специальная техника и навыки работы с ней.
Рихтовка кузова автомобиля
Шпатлевка
Ремонт и покраска кузова автомобиля в любом случае потребуют проведения шпаклевочного этапа работ. Он подразумевает нанесение этого материала на отремонтированную поверхность в целях выравнивания всех сколов, царапин и мелких вмятин. Шпаклевок существует огромное количество типов, и все они довольно просты в использовании, так что владелец авто сможет без особых проблем подобрать нужный материал.
Выбирая шпатлевку для отделки кузова вашего средства передвижения, обращайте внимание на следующее:
- для какого типа поверхности она предназначена;
- способ нанесения;
- тип шпаклевки – стартовая или финишная.
По своему составу шпаклевка может быть:
- жидкая;
- мелкозернистая или финишная;
- крупнозернистая – она же стартовая;
- со стекловолокном;
- универсального типа.
Шпаклевка кузова автомобиля своими руками
В последнее время набирает популярность двухкомпонентная шпаклевка. Но при работе с таким материалом нужно строго соблюдать инструкции от производителя.
Процедура нанесения тоже довольно проста. С ней сможет справиться даже неопытный пользователь. В случае если шпатлевка не была нанесена равномерно или же когда ее нанесли слишком много, убрать излишки можно абразивной бумагой или специальным инструментом.
Грунтовка
Все без исключения специалисты рекомендуют грунтовать поверхность транспортного средства перед тем, как приступать к покраске. Все дело в том, что слой грунтовки не только обеспечит более высокую гладкость поверхности, но также и обеспечит автомобиль более высоким уровнем защиты от влаги и, как следствие, от коррозии во всех ее проявлениях.
В целом грунтовка нужна для следующего:
- выравнивания поверхности;
- улучшения адгезии;
- защиты материала от внешних факторов воздействия;
- антикоррозионной защиты.
Грунтовка авто перед покраской
Грунтовка может быть акриловой, кислотной и эпоксидной. Самой распространенной является акриловая, так как она выполняет все вышеперечисленные функции и к тому же сравнительно недорого стоит.
Обратите внимание, что по своему составу грунтовка может быть одно- и двухкомпонентной. Первая уже готова к использованию, а вторую нужно предварительно развести с растворителем.
ВАЖНО! Перед нанесением нужно обезжирить поверхность антисиликоном.
Наносить грунтовку нужно в несколько слоев – первый, он же базовый, наносится очень тонко, второй слой следует наносить минут через 15–20 (если позволяет инструкция). Наносить вещество можно валиком, кистью или аэрозольно.
Покраска
Это очень важный этап, так как именно от качества его выполнения впоследствии будет зависеть внешний вид транспортного средства. Саму покраску лучше производить в специально подготовленном помещении с хорошим освещением и без единого намека на пыль в воздухе – это напрямую отразится на качестве покрытия.
Очень важно правильно подобрать сам цвет. На глаз это делать настоятельно не рекомендуется. Лучше подбирать цвет по вин-коду или при помощи специального оборудования. В любом случае, если не уверены, что правильно сделаете сами, – обращайтесь к специалистам.
Покраска автомобиля краскопультом
Перед покраской нужно тщательно очистить авто от загрязнений и остатков шпаклевки. Последнее можно сделать при помощи специальной бумаги или мягкого абразива. Для работы должны быть приготовлены:
- сама краска;
- краскопульт;
- обезжиривающее средство;
- абразивная бумага;
- растворитель;
- компрессор;
- средство для финишной полировки.
В помещении, где будет проводиться покраска, не должно быть сквозняков, пыли и грязи. Это недопустимо, так как будет отражаться на качестве. Обращайте внимание и на температуру в помещении, а также самого металла кузова. Температура в помещении должна совпадать с температурой металла.
И, главное, правильное освещение. Используйте несколько ламп дневного освещения – так свет будет равномерным, а потому будут видны все изъяны.
Обратите внимание, что окрашивание поверхности авто после ремонта должно осуществляться в два этапа – сначала наносится базовая краска в несколько слоев. Сначала краска распыляется туманом, после чего поверхность просматривается на предмет наличия подтеков и других дефектов. Все это устраняется, и после высыхания первого слоя наносится следующий, более толстый слой базовой краски.
Зачистка и завершающий этап
Завершающим этапом после покраски будет нанесение лака. Следует отметить, что это самый сложный этап. Обусловлено это тем, что лак прозрачный, а потому увидеть все дефекты, довольно сложно.
После покраски многие специалисты советуют производить полировку всех поверхностей для придания авто респектабельного блеска и устранения микронеровностей. Для полировки можно использовать специальную полировальную машинку или же обычную ткань с мягкой фактурой, а также специальную жидкость. Полировка производится до тех пор, пока поверхность не приобретет характерный блеск, а все участки с матовым цветом не будут устранены.
Итог
Кузовной ремонт и покраска авто может занять несколько часов, однако если принимать во внимание срок высыхания краски, которая будет использоваться на последних этапах работ, весь процесс может занять до нескольких дней.
1882 ПросмотровНередко водители, которые совсем недавно сели, за руль и те, кто водят уже давно, попадают в дорожно-транспортные происшествия. Это случается каждый день в любом городе, где население больше, чем тысяча человек. Аварии происходят по различным причинам, и никто от этого не застрахован. В итоге оба водителя получают разбитые машины. После того, как каждый водитель получает компенсацию, они решают, где и . Сегодня ремонт кузова автомобиля процедура дорогая, поэтому водители пытаются найти что-то дешевле. Нередко водители производят ремонт своими руками
Стадии
Существует несколько стадий ремонта.
- Первая стадия - это когда автомобиль поврежден несильно, и потребуется лишь незначительное выпрямление деталей с помощью выпрямителей без покраски. Разумеется, он не будет стоить дорого, и делать его будут быстро. Его можно произвести своими руками. Для этого нужно всего лишь оборудование. Технология проста настолько, что любой водитель сможет сделать это своими руками с первого раза. Технология этой стадии основана на том, что с помощью специального приспособления вмятина выпрямляется без особого труда, и после этого ремонта не требуется красить битую деталь.
Такая технология подойдет для несильных аварий, где из всех повреждений лишь небольшая ровная вмятина на двери, крыле или багажнике.
- Такой кузовной ремонт авто производят все, кто хоть раз ездил на машине. Происходит это потому, что для того, чтобы произвести такой кузовной ремонт в гараже, нужен только гараж и это приспособление.
- Второй тип повреждений - это серьезное дорожно-транспортное происшествие, после которого автомобилю потребуется замена кузовных деталей, таких как: дверь, капот и другие. Чаще всего такие повреждения сопровождаются битыми стеклами и фарами. Этот ремонт своими руками можно тоже произвести, но процесс будет несколько трудоемким. Этот метод работы основан на том, что после аварии будут заменены некоторые детали кузова. Этой работой уже мастера в обычных гаражах занимаются реже. Потому что для того, чтобы делать такой кузовной ремонт в гараже требуются нужные кузовные детали для конкретного автомобиля и желательно в нужном цвете. Нередко такой ремонт легковых авто сопровождается покраской. Естественно, что такой ремонт намного дороже, чем первый тип.
- Третий тип повреждений – это уже серьезные вмятины на . К сожалению, не так редко случаются аварии, в которых гибнут люди. Именно после таких аварий легковые машины получают повреждения третьей степени. В этом случае легковые автомобили редко подвергаются ремонту по причине того, что нарушается конструкция каркаса автомобиля. Такие машины просто списываются в утиль и продаются на запчасти. Нередко владельцы автосервисов покупают такие машины в погоне за нужными деталями. Для того, чтобы произвести ремонт такой степени потребуется обратиться в хороший сервис, потому что такой ремонт своими руками произвести не получится.
Инструмент
Как уже понятно, существует три стадии ремонта кузова легковой машины. Поэтому существует большое множество инструментов, чтобы производить ремонтные работы. Для того, чтобы производить ремонтные работы на первой стадии повреждения потребуется приобрести недорогое оборудование, которое продается практически в каждом хорошем автомобильном магазине. Некоторые водители после покупки такого инструмента пытаются заработать, делая кузовной ремонт в гараже для других машин по особой технологии. Для того, чтобы пользоваться таким инструментом, не нужно обладать особыми умениями и навыками.
Следующий инструмент нужен для того, чтобы производить более серьезные ремонтные работы. К таким инструментам относятся стапель, споттер, отрезная машинка и обратный молоток.
Стапель нужен, чтобы можно было восстановить геометрию кузова. Чаще всего такое оборудование требуется для тех, кто после повреждений третьей стадии решает восстановить машину.
Помимо этого, это устройство может пригодиться тем, у кого повело кузов от удара второй степени. Так или иначе, это устройство пользуется определенной популярностью в области починки легковых машин.
Споттер нужен, чтобы производить работы по кузову автомобиля. Это устройство тоже пользуется большим спросом на рынке. Дело в том, что его цена не такая большая, но с помощью этого устройства можно получать стабильный доход практически в любое время года.
Ремонт кузова автомобиля включает в себя несколько направлений устранения дефектов на одном из основных элементов конструкции авто. Начнем с того, что ремонт кузова подразделяется на полный ремонт и локальный ремонт кузова, когда вы приводите в порядок отдельные детали кузова.
Ремонт кузова с последующей покраской кузова или деталей
Если с полным ремонтом кузова нам более менее всё понятно, то локальный ремонт кузова или отдельных его деталей стоит рассмотреть более подробно. Для тех автовладельцев, которые дружат со сварочным и провести полный ремонт кузова своими руками, не составит особых трудностей.
Для тех же, кто сомневается в своих способностях, в принципе не составит труда провести локальный ремонт кузова, особенно с учетом многочисленных материалов, и инструкций, которые существуют сегодня в сети.
Перед тем, как приступить к ремонту кузова своими руками нужно уяснить для себя, что вы в итоге хотите получить на выходе. Вернее, начать с оценки состояния кузова автомобиля и его отдельных элементов. Итак, что же входит в понятие ремонт кузова, и какова технология ремонта кузова своими руками.
Таким образом, вы сами в состоянии провести локальный ремонт кузова автомобиля своими руками при его незначительных повреждениях, как технологических, так и эстетических.
Почему делается акцент на ремонт кузова своими руками? Причина проста. На сервисах, не умаляя их достоинств и профессионализма работников, вам, скорее всего, будут предлагать провести ремонт кузова с покраской или замену всей детали кузова. Им не выгодно производить ремонт одной-двух царапин.
А вам, в свою очередь, дешевле купить «карандаш» или полироль и устранить замеченные дефект.
Удачи вам, любители своего автомобиля.
